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深化5S–打造一流企业的必备基础厦门福友企业管理顾问有限公司主讲人：孙少雄顾问5F学习建议Forgetting（忘记外界的事）Feeling（感受你的角色）Following（完全地参与）Facing&devoting（正视及奉献你的体验）Farsighting（具有远见性）第一篇观念与意识的提升一、5S是企业品位的标志二、世界通用语5S——真意三、5S活动误区的剖析和正确认识地\物明朗化人规范化5S是一种行动。藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。5S活动强调5S是企业品性的标志(企业的势)5S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。不战而屈人之兵并非简单打扫卫生真意为为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）你让自己的工程感到自豪吗？整理的真意真意在于考虑（以作业流程合理化的角度来考量）整顿的真意真意在于一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发觉问题点的角度来考量）清扫的真意真意在于问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态清洁的真意真意在于（以如何贯彻实施教育的精神来考量）素养的真意真意在于（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）安全的真意6个S之间的关系素养5S整理1S整顿2S清扫3S清洁4S安全6S现场六大目标P(production):效率Q(quality):品质C(cost):成本D(delivery):交期M(morale):士气S(safety):安全对5S的认识误区误区1：工作太忙，没有时间做5S问题说明这是把5S与工作对立分开的错误认识。将5S当作一项额外附加的工作。正确认识5S是工作的一部分，5S（软性指标GS）和（硬性指标KPI）一样,是工作内容重要的一部分。误区2：5S就是把职场打扫干净问题说明抱这种认识的人并不了解5S活动的真正意义，混淆了5S和大扫除之间的关系。正确认识5S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使职场管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。误区3：我们公司已经做过5S了问题说明所谓做过了，有两种可能性：1.以为5S是一个阶段性项目，做完了事。2.曾经做过了，但效果不佳。正确认识5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。误区4：5S活动看不到经济效益问题说明企业高层的疑问：做5S到底能够带来什么效益上的好处？有些人的借口：既然5S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识尽管从效益上并非带来立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，产生的经济效益是是显而易见的。误区5：认为5S活动的推进就是5S检查问题说明误认为推进5S就是定期对职场进行5S检查评比。用检查代替了整体活动的推进。将5S活动的内容僵化\固化.正确认识5S活动应该按照要求循序渐进地推进，在活动过程中注入具体的活动内容，而评比检查只是活动内容的一部分。误区6：开展5S是靠员工自发的行动问题说明这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自发参与。正确认识5S是全员参与的活动，但并不是可以放任不管的活动，要有效推进这项活动，从公司高层自上而下的推动力是十分必要的,特别是活动还处于初级水准。第二篇推行实战做法的提升1、公司现状的诊断、评估2、确保推行组织和活动目标的有效性3、活动宣导、教育的持续推进4、5S各项活动内容的提升5、以物流改善为主线，推进“五定”6、素养的提升要旨在于自觉自律与自主7、素养在各个过程中的教育和规范第一步：外行看热闹，建立正确意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。第二步：内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，控制点得以监控重在精细、规范。第三步：企业看文化，凡事执行彻底公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。5S活动三步曲我们距离一流企业有多远？诊断现阶段所处的阶段。诊断与评估1现场常见令人头痛的现象有规定不遵守，服从规定意识差；昨天还能达到标准，今天却达到，经常出现反复；给他说过，他不遵守，我也没办法；那个人太懒，说让他每天做，他隔几天才做一次；员工经常请假，机床经常坏，工具经常丢，经常缺料；现场脏/乱/差，遇到检查或参观时经常突击打扫卫生。……？建立一流的职场地、物规范有序所谓不要物指在这个工作场所，对于工作机能没有任何正面效用的物品所谓不要工作流程指在工作中没有效用的工作站点及内容整理的着眼点「旧的东西绝对属于不要物。」5S追求的是如何做才能节省成本，并不在于表面的漂亮致力于无废弃物的努力对工厂的病情，从工厂整理出的废弃物中也能发现的原因。例：被扔掉的材料象小山一样多，或许因其品种停产而剩余，或许经检验批量不合格，无论怎样的情况，都是浪费。看板管理的作用传递情报，统一认识；帮助管理，防微杜渐；管理透明化，促进公平竞争；加深客户印象，提升企业形象。我们的品质与客户一样……如金子般珍贵不良分析及控制措施质量改进月不良率走势图重大质量事故报告年不良率走势图质量奖惩通告表格表格2004年不良率走势图月份年目标%123456789101112编制部门：品管部、制造（）部平常的生活工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种制度呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？细节决定成败清扫不是扫除如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。清扫发现不正常复原改善成果喜悦清扫的过程清扫问题点记录用表例取下标笺计划件数项目PQCDSM作业指导书要简单明了意识能力(状态)5个阶段OⅠⅡⅢⅣ大脑生理学者桥本邦卫先生认为：人类的意识能力即意识状态总共有5个阶段状态O注意力·判断力零0状态O是处于睡眠、失神等状态，此时的注意力、判断力为零状态I意识的恍惚状态Ⅰ状态I处理半梦半醒的睡眠状态、意识上恍恍惚惚。比如喝醉酒时、极度疲劳时等，这时候注意力基本上不起任何作用注意力基本上不起作用状态Ⅱ→意识清楚·注意力正常Ⅱ状态Ⅱ是正常地、习惯性地处理日常事务的状态进行此种正常作业时意识清晰注意力也正常地发挥作用。状态Ⅲ→适度地紧张起来·注意力相对集中Ⅲ状态Ⅲ是适度地紧张起来、积极地采取行动的意识状态。注意力在较大的范围上，非常清晰地、积极地发挥着作用。在这个意识状态下、基本上不会发生什么错误状态Ⅳ→惊惶状态·过度集中于一点·判断力停止！Ⅳ状态Ⅳ是指发生异常等情况时，极度紧张、兴奋的意识状态。注意力仅仅集中于一点、看不见其他的东西、判断力基本上停止作用(现状把握)情况：你为了油漆外部非常楼梯的门，正在用砂纸来檫门危险点：1.门被风刮而关上夹住了。2.垫脚石离栏杆很近，而腰的位置比较高(站得太高)，想下来时踉跄一下翻过栏杆摔了下去。3.门被风刮动后使垫脚石移动，进而使人踏空摔倒。4.在用砂纸擦时置，但是一脚踏空而摔倒。5.关上门来檫砂推开而摔倒。6.打砂纸时由于脸靠得太近，粉尘被风刮进眼睛使眼睛受伤。7.踏空垫脚石使涂料罐被踢倒滚下砸到下面的人。手指唱和「危险的要点」手指唱和「危险的要点」让我们来作个训练吧！情况介绍你为了调查油的剩余量，试图一个人将油桶移动到台称上去。考核评鉴1.制订考核方法、考核标准；2.制订岗位自检表；3.制订奖惩制度，加强执行；4.成绩的公布；5.高级主管的巡查和评估；6.不同阶段亦有不同的检查重点，目的在于细节亦能遵守。Q.因不小心或马上可以纠正的问题，检查时要不要作为问题点。要作为问题点记录，和常见问题点或顽症的区别点是无意识或是习惯问题指责区域责任方，区域责任方应提醒行为责任者。Q.问题点应该归区域责任者还是行为责任者内行看门道，明确岗位规范？？“五定”运作1.定单按单配送2.定点明确的区位，明确的动态流动路线3.定量（定客）物料的存量设有基准4.定时按时点配送5.定人明确的配送、接收人员①物流做不好的原因布局设计不合理物流管理不到位异常的应对不及时②物流改善的方法根据时段投料均衡生产不良品的及时应对物流的改善生产看板的功能提料和搬运信息生产指令信息防止过量生产和搬运防止不良品的发生揭示存在问题的工具看板方式的目标是彻底消除浪费1、人力的浪费2、生产过量的浪费3、搬运的浪费4、加工时的浪费5、库存的浪费6、动作的浪费7、生产不合格品的浪费看板方式的目标是彻底消除浪费看板方式的目标是彻底消除浪费。为了理解看板方式，首先，有必要从开发的“发现浪费的技巧”开始学起。人力的浪费机械自动加工时，只是站着看守，或者即是想做组装作业但因前道工序的部件还未交过来而等待作业都是很大的浪费。生产过量的浪费生产过量产品的原因在于工作的过分进展。若不注意到生产过量的浪费，就会提前消耗资材、白白补充作业者、增设机械、增大利息负担、占用更大仓库、增加运输费用等，将产生不可估量的负面效果。搬运的浪费超出必要的搬运距离、暂时性的临时放置、调整堆积或移动等产生的浪费。加工时的浪费如果使用定位销缺损的工具，那么左手必须支撑工具进行作业。总之，在作业时浪费了时间。如果工具等不总是处于准备好的状态，那么就不知不觉地产生了浪费。库存的浪费生产过量增加了库存，库存费用的增大只会给企业经营带来负面效果。同时，囤积不必要的部件也是很大的浪费。动作的浪费不直接带来附加价值的动作只是人们的简单动作，不能称之为劳动。作业上，必须避免产生这种动作的准备工作。生产不合格品的浪费高度自动化的设备增加了短时间内生产大量不合格品的可能性。不应有如此愚蠢的浪费。必须进行作业人员培训，以便一旦发现了产生不合格品的机械故障，生产线上的任何人都能立刻停止生产线。：可以是一件或一个容器低于授权水平，可向下游看板传送看板1看板2看板3工序A工序B看板1看板2看板3工序A工序B长期遗留问题的改善解决改善是这样完成的改善目标的达成，以克服问题为主要手段不要被问题挡住改善脚步许多人误以为把所有物品排列整齐便是做好事务5S表面的整齐是整理、整顿最大的敌人，因为其中隐藏的问题无法有效找出事务的5S的提升将事务部门视作资料素材加工的地方适时、正确、低成本提供给需要者资讯是事务部门的方向以彻底消除事务的三大损失为主题（时间、品质、物量）事务5S考虑点阶段一：将所有的业务列出找出业务上的问题点将重复机能标示出来列出机能不足的地方工作流程明确化步骤一：事务的清点阶段二：将现有业务时间明确化，并进行检讨绘制业务流程图，对问题点加以研讨对办公室内外及周边环境点检步骤一：事务的清点步骤二：问题点的改善减少事务进行上的损失、失误例：业务重复业务流程停滞减少不必要的事务工数将改善后的事务作业标准化，作成工作手册避免无基准可循，恢复旧有的作业程序步骤三：事务基准的依成步骤四：事务的总点检依作业标准书及工作手册检查作业情况判断标准书或工作手册是否应个别修正改变个人旧有的工作习惯，遵照规定标准方法做步骤五：自主管理5S小结(一)1.规划现场，消除空间错位“三个一”：一张如实描述现场的流程图;一类物质存放在指定区域；记录和现场一个数。生产现场为主体，目视管理为基础，物流控制为主线，班次交接为关键2.消除信息错位坚持“知物知数知质”的考核原则，使现场一目了然。3.突出控制交接班，消除责任错位所有交接过程均需双方签字确认，保证数、质、责的溯源连贯性。5S小结(二)1.纠正认识偏差，消除空间盲点生产车间固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助部门也是不可缺少的部分。三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的立体管理体系2.健全考核指标，消除层次盲点对现场的物品定置、目视管理、成本实现、品质保证等全面评价，促进现场管理向深层次突破。3.注重支持系统的配套跟进，消除体系盲点现场既需要个人、车间班组、科室共同努力，也需要领导