印后加工部培训资料PPT

印后加工工艺流程培训材料易发生的品质问题及解决方法上光部工艺流程培训材料一；工艺要求普通UV、不脱UV、哑UV光油、环保水光油、哑油、吸塑油磨光、磨光吸塑光PP、哑PP上光部工艺流程培训材料工艺流程普通UV、不脱UV之光度均不得低于60度，前者经的打底油后即可上UV油，而后则须油墨干透生产出来之印件必须用3M胶测试是否脱油，不脱油方能达标。方法以：3M胶纸2寸，其中一端约一寸用力粘在印件上，2秒钟后垂直用力拉未贴在印件上的一端测试是否脱油，方能生产。底油浓度20-30秒，哑UV光度不能超过23度，做耐哑UV光度必须在20-30之间。普通UV—附粉---底油---UV面油---UV灯烘干印件---OK（印后8小时即可生产）。光度60度以上，最大尺寸40*57，最小尺寸12*12.上光部工艺流程培训材料不脱UV---测试脱油---照灯、压油---进行UV生产、便于生产要求印刷加印底油，加快生产速度，印后24-28小时，金属墨要48-60小时油墨才全干透。光度60度以上，最大尺寸40*57，最小尺寸12*12，影响不脱UV与时间，油墨，纸质皆有关系。局部UV---制版---树脂版、胶布----UV辘---UV---印件---完成（由于纸张变形，局部UV套位误差1—1.2MM）。光度60度以上，最大尺寸40*54，最小尺寸12*21.5纸厚度500G，纸薄度128G，损耗较大增加3%。哑UV---压底油---局部UV生产。光度23度以下，最大尺寸29*43，最小尺寸12*21.5，纸厚度500G，纸薄度250G.上光部工艺流程培训材料光油、水光油，前者为油性生产，后者为具有环保性质之水性油生产，水光油光度最低不能低于40度，有特别要求其光度必须不得低于50度。最大尺寸35*55，最小尺寸12*12，纸厚度250G-500G粉灰，230G以上双粉，纸薄度210G单粉水油/磨光浓度30-35秒，水性光油，磨光吸塑油，吸塑油浓度30-40秒，强力吸塑油和水性环保吸塑油浓度38-42秒。上光部工艺流程培训材料直接过红外线灯水光油、过油---上油-----------------------OK印件（4小时以上），即可生产。水哑油光度23度以上吸塑-----可吸塑直接上油（用PVC胶片测试是否吸塑，否则待油墨干透（一般时间24小时，金属墨时间48小时油墨才全干透）。350G德国单粉，全洲纸，加拿大纸。（南华）环保吸塑：一般用水性#131油生产，有PET料测试上光部工艺流程培训材料磨光：所有磨光货在过油生产时都要配合磨光，因其油之浓度、厚薄、纸质等都会影响磨光，故上油时需要需做基础的产前需测试，其光度必须在70度以上，无明显“雪花”。磨光与水磨其光度，油前测试样，前者为油性生产，后则为环保性水磨油。一般油磨温度80---120度，水磨温度100-150度，压力100-200KG.磨光---过油---压平---OK印件。光度70度以上，最大尺寸35*45，最小尺寸8*8，纸厚度500G，纸薄度250G，90G单粉、上光部工艺流程培训材料4、光PP、哑PP、其使用的胶膜材料不一样，而以主要检测过PP后是否有起皱、脱胶，是否到位之现象，温度控制在60-88度；LABEL料要求浓度23—28秒，柯式产品要求浓度30-45秒。A、光PP、哑PP----上胶水丁胶膜----两面胶辘贴合-----成品光PP：最大尺寸41*35，最小尺寸8.5*8，胶膜规格厚度0.015MM哑PP：最大尺寸41*35，最小尺寸8.5*8，胶膜规格厚度0.02MMPP后慢慢撕起是否有粘附颜色于胶膜上，有则为OK。坑机部培训材料品质简介如生产的单面见坑采用的原料，百分之八十以上均为进口一级料，生产出的品质，无论是抗压、爆破力和硬变度都强于其它同行，在质量上占有决定性的优势原料及克重：生产见坑原料分四种：芯纸其克重分别为：90G、95G、100G、105G、112G、140G、150G、170K；牛咭其克重分别为：125G、140G、150G、170G、175G、250G白牛咭其克重分别为：135G、140G;C纸其克重为125G坑机部培训材料产品结构：单面见坑是由一层芯纸加一层挂面纸组成二合为一，再经过三条直径280MM，高温150度以上的瓦楞棍压型形成的。见坑型号：目前本部是以生产单面见坑为主，可生产五种不同坑型，即：A坑、C坑、B坑、E坑、F坑。坑愣高度及作用坑楞高度：A坑4.16MM；C坑3.52MM；B坑3.08MM；E坑1.57MM；F坑0.87MM坑型作用（1）A、C坑彩坑盒，其抗压性能强，主要适用于装放精密度高和较重的电子产品坑机部培训材料2）B坑彩坑盒，其抗压性能一般，主要适用于装放8KG以下的电子、电器以及各类玩具产品（3）E坑彩坑盒其爆破力密度强，主要适用于装放6KG以下的电子、电器、饮品以及各类玩具产品（4）F坑彩坑盒，其坑型精密微硬，破力也较强，主要适用于装放精致的电子通讯和化妆产品。坑机部培训材料六、坑机生产尺寸范围A坑：英寸29*53C坑：英寸29*55B坑：英寸29*55E坑：英寸29*69F坑：英寸29*53七、切纸机切纸范围1、切纸机性能可适用于五种不同坑型2、切纸机切纸尺寸为：英寸16.5*56.5注：切纸机尺寸已固定不能少于或大于规定范围尺寸。八、纸板的认识1、单面二层纸板：∧∧∧∧2、二面三层纸板：3三面五层纸板：4，四层七层纸板：裱纸部培训教材裱纸分类（机裱、手裱、对裱）【机裱】尺寸规格：14*1457*57性能：把120G以上各种磅数的咭纸与瓦楞坑纸或双层或单层纸板重合的一种机器。开单注意事项：咭纹同坑纹成十字型开单尺寸、咭纸尺寸四周要比坑纸尺寸大1/8.特殊例外，裱纸板一般要少1/4.裱后的温度一般在16度至18度为合格裱纸部培训教材【对裱机】尺寸规格：最小14*20最大40*57下面最厚为1200G，最薄210上面最厚为900G，最薄140G，裱纸板只能裱单层B坑纸板，A坑无法生产。开单注意事项：咭纸面要比底大1/8底面都要磨光的，一般底要为长纹，以便生产环保吸塑及水光油的产品，一般都需要冻纸12H裱纸板，则纸板要比印件尺寸少1/8裱纸部培训教材【手裱机】尺寸规格：最大60*60把各种瓦楞纸重合的一种生产过程生产基本操作指引首先打开主机电源检查主机胶水辘是否打开，检查所有滚筒之间是否在一起，把水槽水加满，且看其胶水感应是否有渣并清掉用手搬动主机方可开启主机电源把胶水盆的胶水搅拌均匀方可抽胶水，调至胶水够用且不溢出为原则裱纸部培训教材开启离合器让主机空转，检查咭纸风泵及坑纸风泵的风压是否够给所有主机转动的部位加油机长根据主管派下的发印单，把咭纸拉机台前并根据发印单要求，看其什么表面处理，什么样的针位，有什么样品质要求，核对物料同单是否一不致，坑纸同咭纸相比是否够啤位。调机试裱并给主管签版OK好后方可生产裱纸部培训教材在生产过程中，要300石进行一次抽检，并把结果填写在裱纸抽检记录中，当发现不良项目时，须立即调较。发现不良品要分开标识，可以返工的即时返工，不能返工的挂不良品指示卡并开MRB报告处理当生产完一单时，即到啤盒交收员核对数量，完全无误时方可填写生产日报表，在下工序交收本签名确认。机裱常见的缺陷机裱常见的缺陷有（印胶水、甩坑、擦花、短坑、粘花、折皱、显坑纹、起泡）印胶水主要造成原因1.1.1、坑纸大于咭纸1.1.2、铁滚筒过低1.1.3、坑纸边缘带毛1.1.4、咭纸太弯，过纸铁架低机裱常见的缺陷的解决1.2.改善措施1.2.1、一般坑纸要比咭纸少1/4寸1.2.2、根据不同坑型，咭纸进输送带的胶水要有线条1.2.3、咭纸太弯的产品，要垫高铁架或提高挡版1.2.4、坑纸边缘带毛的一边不能放在前边甩坑---原因分析2、甩坑2.1、主要造成原因2.1.1、胶水少2.1.2、咭纸弯输送带的压力或压力太重2.1.3、胶水辘过高或过低2.1.4、进入输送带的咭纸，接头太远或停机时间长甩坑、---改善措施2.2、改善措施2.2.1、试裱的产品根据不同物料，纸张磅数、坑型来决定胶水的多少2.2.2、裱出不能压扁坑纹及不可显坑2.2.3、根据不同坑型试裱坑纹上的胶水线条来决定2.2.4、炒纸要立即开输送带，时间长后面纸张的胶水干掉，搭接位远面甩坑擦花造成原因---分析及改善措施3.1、主要造成原因3.1.1、铁条压花印件3.1.2、两边离合器的铝条碰花印件3.2、改善措施3.2.1、把铁条用胶纸包起来或把铁条拿开3.2.2、调高铝长或胶纸不够大裱纸部短坑---原因分析4、短坑4.1、主要造成原因坑纸不够大或喆纸不够4.2、改善措施做每一单货时必须对稿，弄清楚啤位在哪里5、粘花5.1、造成主要原因5.1.1、水槽水混浊5.1.2、主机铁滚筒无擦净胶水5.1.3、漏胶水在坑纸上裱纸部---短坑改善措施5.2改善措施5.2.1、保持水水槽水干净5.2.2、铁滚筒要保持干净，如有胶水需用洗布及干布擦两次，保证铁滚无水珠5.2.3、抽胶水太大而溢出在坑纸上，应随时留意胶水抽出来不溢到水槽6、拆皱6.1、造成主要原因6.1.1、坑辘太低6.1.2人为收纸不当6.2、改善措施6.2.1、根据不同坑型调整好坑辘，以免压皱坑纸6.2.2、收纸一定要轻拿轻放裱纸部---显坑纹7、显坑纹7.1、主要造成原因7.1.1、咭坑同纹7.1.2、压力重，胶水多7.2、改善措施7.2.1、300G以下坑咭不能同纹7.2.2、减轻压力，调少胶水开快输送带，用浓白胶裱纸部---起泡8、起泡8.1、主要造成原因8.1.1、磨光纸变行8.1.2、胶水辘粘有纸屑8.1.3、压扁坑纹8.2、改善措施8.2.1、磨光的产品磨光后及裱8.2.2、开机要随时留意胶水辘的状态8.2.3、试裱后根据不同的坑型看其纹是否压扁坑型裱纸部对裱---原因分析四、对裱常见的缺陷有（分层、起泡、对裱不齐、擦花、压痕、印胶水、粘花、底面裱错）1.分层1.1主要造成原因A、咭纸为短纹，咭纸成波形B、胶水辘过低或过高C、胶水少或稀D、输送带过慢或压力轻F、机长操作不当，在抽检过程中看后又放进输送带，而使咭纸走得不整齐G、咭纸接头过大H．咭纸底为短纹裱纸部对裱---改善措施.2改善措施A、规定磨光的产品底面要同时磨并在1天内必须编排对裱，UV或水光油的产品不能超过一周B、在生产前，根据不同的表面处理调胶水的浓度，UV、水光油胶水的浓度要在90秒，磨光的产品最低要在75秒以上，胶水不能太稀，否则中间易分层C、胶水的厚薄要根据不同成磅数的纸张决定，但纸张过胶辘后纸张上面必须看见铺上均匀的胶水裱纸部对裱---改善措施D、UV、水光油一般输送带的速度，在30CM/MIN左右，磨光的输送带在50CM/MIN左右，则磨光的产品必须放2个铁滚筒，中间夹一层坑纸或裱纸的产品也必须垫两个滚筒，表面为吸塑油的产品则不能放滚筒且裱后要冻纸E、机长在生产过程中决不准拿出看针位，本来咭纸上铺的胶水就很少，人一拿动，咭纸与咭纸公开，胶水的粘力就不够，导致裱后分层F、裱出接头分层，主要是压力不够呀纸张变形，胶水浓度不够，咭纸底一般上胶水需为长纹最好裱纸部擦花原因---改善措施3.擦花3.1主要造成原因A．人为操作不当B、机器擦花C、物料的因素3.2、改善措施A、吸塑、水光油、光哑油，光银咭，在上纸过程中必须轻拿轻放，收纸时不能拖并放在咭板上都要轻放B、机器上的轮子，线条，铁滚筒部位上的胶水渣，输送带有胶水渣都会使印件擦花，必须保持干净裱纸部压痕分析---改善措施4.压痕4.1、主要造成的原因A、输送带压力过大或输送带过慢4.2、改善措施裱纸板的产品厚，输送带一般速度为40CM/MIN，不