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***管线安装工程施工组织设计编制：年月日审核：年月日批准：年月日*********项目部1编制依据：1.1设计图纸资料。1.2制造厂的图纸资料。1.3国家及行业现行施工标准、规程规范、质量验评标准。1.4以往同类工程施工经验。1.5现场情况。2工程概况：2.1本工程包括****管线所有利旧设备拆除安装改造及部分新设备安装；所有附属管道安装；电气安装等。2.4现场情况：2.4.1厂房已竣工。2.4.2新建厂房的天车轨道已安装，达到安装天车条件。2.4.***跨基础土建已全部施工完毕，***跨3月底施工完毕。3.施工部署：3.1从旧设备拆除开始到所有设备、管道、电气安装完毕，有效工日45天。3.2开工前，天车完成负荷试验。3.3因工期紧张，设备、电气、管路同时施工。4施工准备：4.1技术准备4.1.1熟悉和审查图纸，分专业做好图纸自审，并做详细记录。4.1.2进行设计交底和图纸会审。4.1.3准备齐全施工中所需的各种技术规范和标准图等资料。4.3施工现场准备：4.3.1根据现场实际情况，由业主提供贵重零部件和仪器保管仓库。4.3.2现场用水、用电由甲方指定地点引出，必须保证满足需要且施工现场道路畅通，场地平整。4.3.3业主除满足场地三通一平外，还应将压缩空气管接到施工地点。4.3.4项目部组织人员和机具进场。5设备安装：5.1基础验收：5.1.1设备基础有中间交接验收资料。5.1.2各基础表面具有清晰准确的墨线中心线、标高线，零米与运转层有标高点。5.1.3基础表面应平整，钢筋无露出，无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷,特别是垫铁布置表面不应有露钢筋，更不应用水泥沙浆抹面。5.1.4测量设备基础标高，土建实际标高比设计标高允许偏差-10mm。5.1.5基础纵横中心线允许偏差±5mm。5.1.6地脚螺栓孔内必须干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应小于5mm，螺栓孔壁铅垂度不大于5/1000且小于10mm。5.1.7地脚螺栓预埋钢管不应高出混凝土平面，基础上的预埋件，纵横中心线和标高均符合设计规定，平整无扭曲。5.1.8地脚螺栓底锚板基础应平整，不应有凹凸现象。5.1.9埋设中心标板、标高基准点和沉降观测点。5.1.10设备有约80mm的二次浇灌层。5.2设备安装：5.2.1设备安装前的检查应符合下列要求：5.2.1.1设计和设备技术文件应齐全。5.2.1.2按设备清单，检查设备、材料的型号、规格和数量应符合设计和产品标准的要求，并应具有产品合格证书。5.2.1.3机电设备应无变形、损伤和锈蚀。5.2.1.4钢结构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件。5.2.2设备就位前，硬按施工图和有关基础、支承建筑结构的实测资料，确定设备的纵、横向中心线和基准标高点，作为设备安装的基准。5.2.3敷设轨道应符合下列要求：5.2..3.1轨道敷设前，安其制造标准线检查其直线度、扭曲和端面质量，合格后方可敷设。5.2.3.2轨道中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2㎜。5.2.3.3轨道的接头间隙不应大于2㎜，接头处工作面的高低差不应大于0.5㎜，左右偏移不应大于1㎜。5.2.3.4轨距的允许偏差为±2㎜。5.2.3.5轨道直线度偏差每米不大于2㎜，在25米长度内不应大于5㎜，全长不应大于15㎜。5.2.4组装驱动链轮和拉紧链轮应符合下列要求：5.2.3.1链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于2㎜。5.2.3.2两链轮轴线应平行，且与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于1／1000。5.2.3.3链轮轴的安装水平偏差不应大于0.5／1000。5.2.4托辊、辊轮和辊子装配后，其转动应灵活。5.2.5设备运转前应检查以下各项：5.2.5.1各润滑点和减速机内所加油脂牌号和数量应符合设备技术文件的规定。5.2.5.2设备的输送沿线及通道应无影响运转的障碍物。5.2.5.3所有紧固件应无松动现象。5.2.5.4电器系统、安全链锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均应模拟或操作检查，其工作性能应灵敏、正确、可靠。5.2.5.5盘动各运动机构，是传动系统的输入、输出轴旋转一周，不应由卡阻现象。6.除尘风管卷制、安装6.1风管卷制6.1.1风管圆弧均匀，两端面平行，无明显扭曲与翘角，表面平整，凹凸不大于10mm。6.1.2风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不大于2mm。6.1.3焊接风管的焊缝应平整，不得有裂缝、结瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净；焊缝的破口形式和角度应符合下表。6.1.4风管的加固采用扁钢立筋加固，加固筋排列整齐、均匀对称；加固筋与风管断焊50/150，间隔均匀、焊接牢固。焊缝形式焊缝名称图形焊缝高度(mm)板材厚度(mm)焊缝破口张角a°对接焊缝V形单面焊2～33～570～90V形双面焊2～35～870～90X形双面焊2～3870～90搭接焊缝搭接焊≥最小板厚3～10—填角焊缝填角焊无破角≥最小板厚6～18—≥最小板厚≥3—对角焊缝V形对角焊≥最小板厚3～570～90V形对角焊≥最小板厚5～870～90V形对角焊≥最小板厚6～1570～906.2.1除尘风管安装6.2.2风管安装前清理干净管道内、外的杂物并做好清洁和保护工作。6.2.3风管安装的位置、标高、走向，必须符合图纸设计要求。6.2.4连接法兰的螺栓均匀拧紧，其螺母在同一侧；接口严密、牢固，垫片不得凸入管内，也不得突出法兰外。6.2.5风管连接平直、不扭曲，水平管水平度允许偏差为3/1000，总偏差不大于20mm。立管垂直度允许偏差为2/1000，总偏差不大于20mm.6.3各类风阀安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置灵活、可靠，阀板关闭严密。6.4吸风罩的安装位置正确，排列整齐、连接严密、牢固可靠。6.5风管系统安装完成后，必须进行严密性检验；风管系统严密性检验以主、干管为主，可采用漏光法检测。6.5.1具体方法为：白天在管内检查有无漏光或在无月光的晚上手持低压照明灯沿管内移动，在外侧检查有无漏光。6.5.2风管系统以每10m接缝，漏光点不大于2处；且100m接缝平均不大于16处为合格。7.工艺管道安装7.1管道安装必须在与管道连接的机械设备已找正合格,固定完毕后进行。7.2管子、管件、阀门等安装之前必须将内部清理干净。7.3水泵进出口的管道安装,其固定焊口应远离水泵。7.4管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙,偏斜,错口或不同心等缺陷。7.5管子对口时应在距焊接中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差为10mm。7.6法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm.不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.7法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致.螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝.需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.8管道安装的允许偏差项目允许偏差(mm)坐标15标高±157.9管道安装时,应及时固定和调整支吊架.支吊架位置应正确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。8.管道油漆8.1涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。8.2涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。8.3涂漆施工宜在15-30℃的环境温度下进行.8.4涂层应均匀，颜色应一致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌；涂层厚度应符合设计文件的规定。9.压力试验9.1管道安装完毕,应进行水压试验.水压试验之前应将管道与设备隔离,试压介质采用清水,压力值为设计运行值的1.5倍。9.2压力试验应采用两块经检验过的压力表精度为1.5级,在注水端设一块压力表,在管道末端设一块压力表,进水管加设在低处的立管上,灌水时应将管道中余气全部放尽。9.3试压时应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10分钟,再将试验压力降至设计值,停压30分钟,以压力不降,不渗漏为合格。9.4试压结束后,应及时拆除盲板,排尽积液。(排液时,应防止形成负压,并不得随地排放),恢愎管道。10.电气设备安装10.1设备元件的检查验收和测试电气设备、元件、主要材料运到现场应由质检人员、保管人、电气主管人员、专业监理工程师、安装技术员等进行联合检查、抽测验收，填写相应的报审表。其中不易搬动的设备应尽可能卸在安装位置附近，并有相应的保护措施。10.1.1电气设备、元件制造厂的技术文件齐全，所有设备、元件应有产品合格证。关键或贵重部件应有产品制造许可证的复印件，其证号应清晰。10.1.2型号规格符合设计要求、附件备件齐全、元件无损坏、外观无机械损伤、几何尺寸符合设计要求。特别柜体尺寸要实测，实测的项目主要是柜体的对角线和柜顶的水平度，其误差应小于１.５‰，凡现场不能矫正的要通知供货单位或厂家修复。测量柜中带电部件与地之间的电气间距、爬电间距。10.1.4电气设备、元件外壳无凹凸、漆层完整无脱、手柄无扭斜变形、其内部的仪表、灭弧罩、瓷件等应无裂痕、伤痕，螺钉紧固无锈蚀、接地螺栓齐全、必要时应通知生产单位和供货单位。10.2电缆敷设：10.2.1电缆管的加工。1.电缆管的切断用砂轮切割机，切断后用圆锉或半圆锉去除管口的毛刺、棱角，清除管内铁屑，进出电缆的管口做成喇叭形。2.电缆管煨弯用弯管机冷弯。弯制后弯扁程度不得大于管外经的10%，且不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。3.金属电缆管除锈用电动磨光机，内、外刷防锈漆二遍，面漆一遍。室外或直埋的电缆管用沥青漆防腐。10.2.2电缆管的敷设：1.每根电缆管的弯头不能超过3个，直角弯不能超过2个。电缆管的固定用角钢加U型卡子固定，必要处使用胀栓。2.金属电缆管的连接用短套管或带螺纹的管接头，其长度不小于电缆管外径的2倍。3.引至设备的电缆管管口位置，便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐，高度一致。4.敷设完的电缆管管口用木塞等临时封堵防止进入的异物防碍电缆穿入。5.利用电缆保护钢管作接地线时，先焊好接地线；有螺纹的管接头处，用4mm2截面的软线跨接，焊接处作防腐处理。6.明敷电缆（线）管安装牢固，电缆管支持点间距离，符合设计，当设计无规定时，不宜超过3米。7.明敷接地采用4mm2多股软铜线压接线端子挂锡后，用螺丝压接。10.2.3电缆桥架安装1.电缆夹层的桥架，按桥架布置图，将立柱上端牢固地焊接在预埋件上，立柱下端打M10或M12的胀栓固定δ=10或12的铁板然后将下端焊接在铁板上，焊接处进行防腐处理。2.将立柱按设计的型号、规格将托臂就位连接，托架用螺栓连接时螺母在外侧。调整桥架的高度和各层的水平度，符合要求后将其固定。3.电缆桥架转弯处的转弯半径，须满足该桥架上的电缆最小弯曲半径的最大者。电缆桥架安装完毕无明显的起伏和弯曲。10.3电缆敷设10.3.1电缆敷设前进行下列检查：1.电缆桥架、电缆管已敷设完毕，接地已贯通，电缆通道畅通。2.按设计和实际路径计算电缆长度，合理安排每盘电缆，尽量减少中间接头。3.检查电缆外观无损伤，绝缘良好，无受潮现象。4.电缆在盘上应试验合格。5.电缆的型号、电压、规格符合设计。6.电缆放线架的强度、宽度满足电缆盘重量、宽度的要求。10.3.2电缆敷设要求：1.电缆应从盘的上端引出，电缆下部垫上托轮，避免电缆在地面上磨擦拖拉，损伤电缆外皮，破坏绝缘。2.敷设电缆的速度控制在15米/秒。3.电缆应排列整齐，不交叉，并及时装设标志牌；标志牌用计算机打印标签，用塑封机封面，统一规格为30*50mm。内容注明电缆线路号、电缆型号、规格及起止点，并联使用的电缆注明顺序号。10.3.3电