仓库收发存作业控制程序

仓库收发存作业控制程序2015.8.22物控部1.目的：为加强成本控制，提高公司的仓库管理水平，特拟订本办法。2．范围：凡公司存货、收、发、存作业均适用本办法。3．定义：3.1.采购到货入库流程3.2.生产物料领用流程.3.3.物料退仓作业流程3.4产成品入库转序与交接流程3.5.成品出库流程4.职责：4.1.生产部门：4.1.1.由车间组长以上人员与仓库、生产计划部对接,确定领料、半成品转序入库和退料的相关事宜。4.1.2.根据业务订单和生产计划进行物料领用。4.2.采购部：4.2.1.供应商送货单必须备注采购订单号，以方便仓库对应入库；4.2.2.采购订单下达及时性，避免实物到库，仓库无法办理入库与出库；4.2.3.供应商来料不良物料及时办理退货；督促供应商实行标准数量包装。4.2.4.采购快递订单到货需要及时跟进，并确保快递单实物丢失不便收发入库；4.3.品质部：4.3.1.供应商来料检验及时性（品管接到到货通知最迟12H检验完毕，以不同材料类别区分检验时间）;4.3.2.紧急需求物料到货时检验及时性（为了生产必须配合采购到货检验）；4.3.3.检验单据及时处理（送检单、品质检验报告、评审单），以方便仓库入仓管理；4.3.4.确认入库物料和出库产品的质量情况，对入库物料和发出产品的质量负责；4.3.5.生产制程中采购来料不良物料提报.4.4生产计划部：4.4.1.BOM物料请购单开立及时性（按采购进料周期提前下达ERP物料需求计划）；4.4.2.生产订单下达及时性；4.4.3.以生产订单管控产线生产与物料，不得计划外生产；4.4.4.生产订单关闭及时性（以生产订单量等于入库量为基准）；4.4.5.仓库呆滞物料的消耗；4.4.6.出货安排；5仓库部：5.1.仓管员：5.1.1、根据生产订单、委外加工单、材料出库单、发放实物；根据销售出库单配货出库；首要原则“见单收发料”5.1.2.责负按照生产计划进行车间半成品零部件数量的清点、交接、转序及记录；产品的标识。5.1.3、与物料员确认清点每次实物交接是否相符，与统计员确认账实是否相符；5.1.4、.确保库存实物进行‘先进先出’原则、严禁已收、发实物跨月处理账务5.1.5、应注意在库原材料、成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施5.2.统计员：5.2.1负责所有物料出入库账目于当天下班之前录入K3系统、并在次日10时之前分发相关部门单据、另不定时根据系统账目去现场抽点仓管员所负责的实物、进行账与实物核对5.2.2.负责仓库单据建档、收集、登记及工作报表管理；5.2.3、协助仓管员收发货及其它领导交待的事宜5.3.仓库组长：5.3.1、审核仓库各项单据签核流程的完整性，数量的准确性，在ERP系统中确认仓库收发业务单据，以保证仓库账务处理及时性；5.3.2、当日ERP单据确认工作，最迟不得超过次日10：00时；所有当月单据确认工作不得跨月，必须于月底盘点前一日处理完成；5.3.3、确认仓库物料账实相符，并督促仓管员与统计员的相互监督机制有效实施；5.3.4、月底公司盘点前，必须对仓库进行全面初盘，依月盘点计划执行；5.3.5、仓库各项流程的实施及仓库安全管理工作；6.财务部：6.1、抽查单据开立的正确性与审核的及时性，保证账物一致；6.2、每月底存货盘点工作组织与实施；7.作业内容（具体操作方法）：7.1.采购到货入库：7.1.1.供应商送货到达仓库将货卸在制定区域后,应第一时间将《送货清单》递交到来料收货组，各仓管员根据《送货清单》所列物料与本厂采购订单进行核对（仓库在收货时必需确定是否有、采购订单、送货单、实物、缺一杜绝收货），确认无误后，进行实物清点，过磅、标识、验收（包括：品名，规格型号,数量以及铝锭每托单重标识、色条形区分外包装完好程度等.）核对无误后,在送货清单上签名并加盖公司收货专用章.7.1.2.仓管员在收货清点时发现供应商超订单交货，拒收或者通知采购及时补订单方可收货7.1.3.仓管员根据《送货清单》开具外购物料送检单递交至品质部IQC组，品质部接到送检单后应及时安排检验并将检验结果以书面的形式反馈给仓库。7.1.4.仓库统计员根据品质检验报告进行相应的系统数据录入,将单据列印后转交各仓管员,仓管员根据入库单做相应的入库工作(包括:物质收发卡记录,手工账本记录和物料入库摆放)7.1.5铝锭入库时按照区域颜色产品标识规划区存放、所存放的每一款型号产品标识依区域地面排号、每托重量、进仓日期码详细记载；并在所存放铝锭储存位号域划分“合格区”、“不合格区”、“待检区”，设立标识，分类堆放高度限于2.5/米；每托层与层之间的堆放需吻合、摆放要整齐、不能出现歪斜，有安全隐患，物料堆放时要保证方便易取，符合铝锭《先进先出工作指引》的要求7.1.7供应商送货到公司的车辆、人到保安室由各仓负责仓管员接送，严禁供应商人员在公司随意流岗（收货时必需内有送货单、有采购订单方可，则反馈采购仓库有权拒绝收货）；.7.1.8所有单据需在当天下班之前录入K3系统，并在次日10点前分发与保存.(黄联:财务，白联：采购，蓝联：品管、红联：仓库存根)，此工作由仓库统计员与各部门对接7.1.9仓管员要以制度原则认真做事，以友善待人，对入库工作中业务往来人员服务热情周到注：所有供应商送货单必须附采购订单或在送货单上注明采购订单号，以便仓库进行核对、如手续不齐全仓库一律有权不收货.7.2．生产物料领用：7.2.1.车间领料人员根据生产计划和物料清单(BOM表)开具生产领料单到仓库进行领料7.2.2.仓管员：将车间开具的生产领料单与物料清单（BOM表）进行核对，确认无误后发放物料，双方在领料单上签名确认并做相应的出库记录。无材料出库单和生产订单不得发料（除特殊情况为配合生产、需求部门具有借料条并有组长以上签名方可发料，贵重材料需主管以上签名；但12H之内补回领料单7.2.3.压铸车间根据当天需求量领料，并在领料当时需把所需求铝锭原材料一次性领出库，仓管员在车间领完料如有移动过后的材料，需及时按照原存位号区整齐重新摆放好。不能出现零乱存有安全隐患现象7.2.4.各部门所使用工具、辅料发料方式均以“以旧换新方式”旧工具、辅料经管理人员确认无使用价值则发新料，并统一废弃处理；如需‘以旧换新方式’的工具和辅料在领用时必需有旧实物，则需部门主管/经理和副总审核后、方可发新料7.2.5．仓库统计员根据仓管员的实际发料记录进行系统账出。7.3.外协厂领料73.1、产品出库必需有符合规定、符合制度、签字齐全的出库单，出库单须写明用途。7.3.2、仓管员严格执行依据外发订单备货、凭外发订单发货，无单不发货，内容填写不全不发货，名称不准不发货。7.3.3、出库产品当面点验清楚，产品不可以不经仓管员直接出库，如特殊情况急用，必须经相关领导批准。7.3.4、出库后及时清理现场，校对物、卡，结清帐目，做到帐、卡、物相符。7.4.退料作业流程：7.4.1退料分为三种：7.4.1.1.来料不良退料7.4.1.2.制程中产生的不良退料7.4.1.3.良品退料7.4.2具体作业：7.4.2.1.供应商来料不良退料经品质部IQC检验后，出具来料不良检验报告单经品质主管签字确认后反馈到仓库，由各仓管员跟相关采购人员沟通并同时跟进来料不良产品退回供应商。7.4.2.2采购部将退货厂家以及具体时间通知仓库，相关仓管员进行退货物料备货并在系统内作采购入库红字，从系统列印采购退货单（采购退货单必须有采购部相关负责人和仓库负责人签字确认方可退货）；待供应商到工厂后安排供应商进行实物清点，核对无误后要求供应商在退货单上签名确认。7.4.2.3.制程中产生的不良退料经品质部IPQC检验后，出具品质不良报告单经品质主管签字确认后，生产部领料人员根据不良品数量开具补料单（需生产部主管或经理签字）到仓库进行退料以及补料手续。7.4.2.4.良品退料：（必须在业务订单取消的情况下，方可进行良品退料，一般不予办理退料手续）经过品质部IQC品质检验合格后，生产领料人员开具良品退仓单并附检验报告将物料送至仓库与仓管员当场交接后在退料单上签名确认，并在系统内做红字领料单。备注：所有退仓物料必须注明（物料名称，规格型号，数量）否则仓库有权拒绝收货7.5.半成品的转序与交接7.5.1.产品交接时,仓管与物料员均需在场清点,确保数量的准确性。7.5.2.在转序过程中，大件必须全部清点数量，小部件可用磅称确定数量。交接过程中如发现数量不符，要追究相关责任人并确定解决时间。7.5..3已由仓管与物料员确认了数量并有各工序产品转交单的产品,原则上应坚持多不退,少不补,如下工序有多的产品,应及时通知到相关负责人或计划部在下次订单开始时进行库存消化.5.4仓管员每天依据生产计划进度表的安排，对已判定合格已转序的产品数量清点及统计汇总工作。7.5.5待转序的产品应该是IPQC判定为合格品，如果发现有不合格品应及时隔离并在8小时内处理完毕。特急的应在4小时内处理完毕。7.5.6转序交接后，哪个小组丢失的产品，由该单位对产品进行查找。如实在找不到，可追究当事责任人、并进行补料。7.5.7仓库半成品摆放及产品放置区环境的整理不得占用或阻塞通道，待转序产品应按规律摆放整齐，尽可能做到定量码放，,产品中严禁混有废料，各转序产品必须标识清晰7.5.8车间所有入仓半成品产品要有标识,产品标识用《工艺流转单》，并按要求填写规范。车间与仓库之间的数量交接使用《各工序产品转交单》。产品的实际数量一定要保证与标识的数量一致，发现不符，立即向有关负责人或上工序转序员反馈并跟踪处理7.5.9车间生产出的半成品，经过磅称重，包装数统一，摆放整齐并严格按照作业流程卡填写完整，经品质检验加盖“QAPASS章”。方可送达仓库与仓管员交接7.5.10半成品仓管员根据生产车间提交的《物料作业流程卡》进行实物清点，根据半成品仓区域规划将入库半成品放入指定仓位7.5.11在半成品保管过程中，相关人员应对半成品中的所有标识予以保护，防止包装破损或产品损伤。半成品在库内保存期间，尽量按不同客户、不同品种分区域分类保管7.5.12仓管员在备料区根据《半成品移交单》进行核对物料名称、规格、数量等是否相符，确认后将产品装车转移到老厂生产车间、在搬运中用叉车和手铲堆高车把箱子堆码整齐，并小心搬运，使包装箱上的标签等不受损伤、仓管员根据签收的《物料作业流程卡》的数量登录在半成品手工账册上后，交仓库统计员，仓库统计员按《半成品移交单》实际出入库数量登录在电脑账上7.6.产成品入库：7.6.1生产车间人员对每批入仓成品进行称重,确保实际重量与外包装箱上所标明的数量一致。当成品在转移到成品仓时必须由包装部专人负责运输，若在运输过程中发现有任何问题应及时向上级汇报，并对货物进行检查，以确保货物的安全7.6.2生产车间根据生产计划和销售出货计划进行成品入库，入库单”上应正确、完整、清晰的填写好入库产品名称、型号规格、、数量、生产日期、入库单位、入库人、入库日期。成品仓管员根据生产车间的成品入库单进行实物清点，确认无误后在入库单上签名。7.6.3入库前核对产品的包装是否符合要求，符合要求办理入库。不符合要求，要求整改或重新包装OK后办理入库7.6.4.成品仓管员验收时必须仔细核对产品型号规格、数量、质量状态是否与“入库单”一致，“入库单”填写是否符合条要求。若符合，办理入库。否则，拒绝办理入库。7.6.5.所有入库的产成品必须是经品质OQC检验合格，其标签上加盖有类似“QCPASSED”或“合格”印章7.6..7.成品入仓后应按不同型号、存货位号，分区、分库位管理，并每型号建立一个“物料标识卡在库成品确保产品标识、外包装完好；并定位摆放，所有实物与系统账必需同步运作。7.6.8成品仓建立成品的手工电子帐和“物料标识卡”，K3系统账；同步做到实物、手工电子帐、物料标识卡三者一致，仓管和统计并随时根据进仓、出仓情况，及时更新电子帐和“物料标识卡”k3系统账目。7.7.成品出库：7.7.1成品仓库在收到业务部门的发货清单后应及时按出货清单进行备货