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技术交底记录土建-002施工单位浙江中南建设集团有限公司工程名称杭政储出（2017）9号地块分部工程地基基础与桩基工程分项工程钻孔灌注桩分项工程控制要点：一、钻孔1、平整场地清除对施工有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，根据现场地形特点，选择好排水排浆的渠道，不得对周围环境产生破坏、干扰。钻孔产生的泥浆渣用专用运输车送到指定的地点。2、埋置护筒护筒采用10mm钢板制作，护筒内径比设计孔径大30mm，每节长1.5-2.0m，纵向焊接接长。护筒埋入原状土深度不小于1.5m，护筒高出地面30cm或水面1.0-2.0m。埋设护筒时，保证护筒的平面位置和垂直度，护筒周围和底脚要紧密不透水，护筒中心轴线与桩位中线偏差不超过5cm，护筒壁清洁，且偏斜不得大于0.5%。对护筒周围填土进行夯实加固。在钢筋笼就位时要对护筒高进行复测检验，防止由于护筒轻微的下沉而造成钢筋笼就位高程错误。钢筋笼就位后将吊耳通过工字钢穿吊，架设在护筒两侧的枕木上，通过加垫木调整高程至设计高程。施工后及时将护筒提出桩外。3、泥浆制备制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。泥浆过稀时，不能浮碴影响钻进和护壁质量，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝土的质量。成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁，泥浆材料选用膨润土或粘土、聚丙烯酰胺以及烧碱，制备泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土≥450kg，加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀减少，性能稳定。制浆前，应先把粘土块打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，造浆粘土应选择造浆能力强，粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。采用膨润土造浆，根据地质情况，严格掌握泥浆比重等各项指标应符合下列技术要求：胶体率不低于95％含砂率不大于4％泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.25漏斗粘度28s含砂率小于4％4、钻孔1）、在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，地基平稳不应产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2mm。2）、竖直度采用钻机自身的竖直检测装置。辅助用两条带重锤的细线从两个方向对照钻机是否竖直。3）、通过钻进中辅助带重锤的测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。测绳在使用前要先用钢尺矫正。4）、桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制在开始钻进或穿过软硬层交界处时，保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆难钻进时，可能是硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜，这是应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移、甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况是，应将钻具从孔内提出，分析研究并妥善处理。5）、清孔：钻孔完成后，要用掏渣钻头进行桩底清渣，沉渣厚度不大于50mm设计要求。成孔后泥浆比重为1.3-1.4，采用比重仪检测。如果导管安装完成后发现沉渣厚度超过设计规定，则采用喷射清孔法进行二次清孔，即对孔底进行高压射水数分钟，使孔底仅剩余少量沉淀物漂浮后，进行沉渣厚度检验，检验合格后马上进行下道工序的施工。5、验孔钻孔完成后，专职技术人员验孔，验孔采用探孔器，孔径直径不小于设计桩径，长度为4-6D(D为桩径)。检孔内容及技术指标如下：项目允许偏差（mm）桩位群桩100排架桩50孔深（m）不小于设计孔径（mm）不小于设计钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500沉淀厚度(mm)摩擦桩≤50支承桩≤50二、钢筋骨架的运输和起吊安装1、钢筋笼制作好后(尽量现场制作)，用平车运至各桩位，运输前骨架要固定牢稳，运输过程中，要平稳地运行，装卸钢筋笼时，不得抛掷，以防钢筋笼变形。必要时，焊接钢筋支撑进行加固处理。总的要求是：无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。2、钢筋骨架运到现场，可利用汽车吊起吊。骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：两点吊时，第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的终点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断提升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接(或直螺纹机械连接)，全部接头焊接完就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒周围设置的枕木上，牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。主筋混凝土净保护层不小于75mm,为保证钢筋保护层，在钢筋笼四周按照设计要求设置限位钢筋。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个，呈梅花型布置。三、灌注设备水下混凝土工程施工采用直升导管法。灌注导管采用φ300mm的快速卡口垂直提升导管。每节长2.65m，底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，漏斗下用1m导管，管节间用带有胶垫的法兰盘联结。导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。导管使用前组装编号，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度0.5％并不大于10cm，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头抗拉等试验。水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力；进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。试验方法是把拼装好的导管先灌入70％的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，经过15min，不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺寸。导管要配备总数20％～30％的备用导管。导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管的吊挂和升降，可用钻机的起吊设备或吊机，需保证导管升降高度准确。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。本工程Φ900的工程抗压桩采用桩底后注浆，桩底后注浆技术要求如下：1）、正确制作注浆头(灌注桩身混凝土时不使注浆孔堵塞，成桩后能用清水顺利开塞)，严格埋设好注浆管（每根桩两根Φ32х3的钢管），埋至桩底，与加劲筋绑扎固定或焊接、选择合适的注浆泵（注浆最大压力＞10MPa，排浆量达5m/h）、配制可注的浆液浓度（水灰比0.5～0.7），先注稀浆，后注浓浆，确定合理的注浆量和注浆压力，并控制注浆流水和注浆节奏。桩端终止注浆压力暂定为10MPa，注浆量不超过75L/min。应对同一根桩的各注浆导管一次实施等量注浆。2）、宜于混凝土浇筑后两天后开塞注浆，不宜迟于30天。3）、桩底后注浆以注入水泥量为主控因素，以注浆压力为副控。建议注浆量（水泥量）：Φ900桩径桩底注浆水泥（干重）2700Kg，水泥采用新鲜的42.5及以上普通硅酸盐水泥。后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并确定最终注浆参数。4）、承载力检测应在注浆完成20d后进行。5）、施工应记录实际注浆量和注浆压力。6）、桩底注浆应由专业施工单位施工，最终注浆参数应根据现场试桩调整确定。四、混凝土的运输混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以“迅速、不间断”为原则，防止在运输中产生离析。灌注前混凝土坍落度的损失(比出罐时)不得超过2cm。混凝土运输采用专用混凝土运输车，从搅拌站发车，经现状市政路网运送至施工现场，每棵桩灌注混凝土时必须保证不少于5台混凝土运输车运输，时间间隔不超过30分钟。灌注施工前，应安排专人一方面盯在混凝土搅拌站协调混凝土供应事宜，另一方面提前察看混凝土运输车行走路线，疏导交通，保证运输道路畅通。五、首批混凝土计算首批混凝土灌注量较大，其需用量通过计算确定，要满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不得小于1m并不大于3m，因此需在漏斗口下设置严密可靠的栓、阀，以贮存混凝土拌合物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀，使首批混凝土在很短的间内一次降落到导管底。栓、阀还可在开始灌注时防止水(泥浆)与混凝土接触。桩径0.8m的孔桩首灌漏斗方量要求不小于0.8方。之后连续灌注方量不小于1.5方。桩径0.9m的孔桩首灌漏斗方量要求不小于1方，之后连续灌注方量不小于2方。六、水下混凝土的灌注1、混凝土由搅拌站集中生产供应，混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注，汽车起重机配合灌注。浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，要求沉渣厚度不大于5cm，若沉渣厚度大于5cm。则可采用水封导管或换浆法进行二次清孔，二次清孔完成后，应立即灌注水下混凝土。2、钻孔应经过成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。安装导管时，导管下口离孔底30～40cm，上口与储料斗相连。导管在使用前先进行试拼并做闭水压试验。导管随灌注随提升，防止断桩和短桩，并作好施工记录。3、剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按灌注事故的处理方法进行处理。4、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。5、为防止堵管，在向导管内倾注混凝土时不宜正对管口中心，且不得过猛；在浇筑过程中，可采用安全电压的工作灯检查导管是否漏水及其它情况。6、开始灌注时，当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。7、当混凝土浇筑面接近设计高程时，要缓慢提升导管，要确保混凝土面浇筑高度满足设计要求。8、混凝土出仓和到达施工现场时，均应做坍落度试验，混凝土的坍落度宜为180～220mm，在可能与水接触的最初浇筑阶段，坍落度可适当减小，要保证混凝土坍落度损失值不超过2cm。在灌注混凝土时，每根桩在浇注地点至少做2组试件；9、水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。10、在浇筑水下混凝土前，要填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况，在混凝土浇筑过程中，要填写“水下混凝土浇筑记录”，并经监理工程师现场签认。导管随灌注随提升，防止断桩和短桩，并作好施工记录。七、灌注混凝土表面测深和导管埋深控制1、测深灌注水下混凝土时，应探测水面和泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。采用经合格钢尺校验后的钢丝测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。测深时要仔细、多测点位，并以灌注砼的数量校对以防误测。2、导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度首灌埋深应控制在1～3m，首灌完毕后，导管埋深一般宜控制在2m～6