生管规划设想

目录一、生产管理必须坚持的几项重要原则二、现状调查三、组织架构构思四、流程组织图设计五、其它需要考虑的配套问题六、结束语1、重视计划对降低成本、提升效率的重要意义。计划排产的作用除了根据销售需求罗列计划外，还需要重点考虑如何通过科学排产让有限的资源产生最大的效益。2、三军未动，粮草先行。所有准备工作在上线前完成，将问题杜绝在上线前，避免造成巨大的资源浪费。3、合理分工，职责明确，有效监督，考核及时到位。合理分工，一方面是为了更有效统筹资源，另一方面意义在于分清职责范围，互相监督推进，让所有问题浮于水面，并共同促进解决。一、生产管理必须坚持的几项重要原则（一）案例描述案例：总装N8线4月26日--4月28日生产数据统计及分析统计人：常拓峰注释：1、随机抽取内机总装课4月份效率和产量最稳定的班组之一的N8白班的3天生产数据统计。2、4月26日—4月28日期间，N8线白班基本上无因物料到货不及时造成的直接影响。3、月末期间，整个内机总装课的生产机型趋于相对复杂化。二、现状调查（案例分析）表1（4月26日）内机总装课MA-N8生产数据表序号机型批次批量(台)实际产出（台）生产节拍(S)理论工时(MIN)实际工时(MIN)异常累积时间(MIN)计划达成效率备注1EMPRC122-T/CMPRC122-T1430ND144210010001525039014064.10%时间8:00--15:402TAC-12CHS/KA2283ND4052002001550924254.35%时间15:40--17:123KFTHP-09-ID(内机)KFTHP-09-OD(外机)1711ND4022302002066.6713366.3350.13%时间17:12--20:05合计25301400366.67615248.3359.62%表2生产异常分析表影响因子批次因子1因子2因子3因子4因子5因子6因子7因子8因子9因子10备注转机型返修机埋拉机物料配送质量异常来料错误设备故障技术文档问题两班交接员工操作11430ND144计划损失效率9.23%3.59%1.03%6.15%5.13%4.62%6.15%占本批异常权重25.71%10.00%2.86%17.14%14.29%12.86%17.14%22283ND405计划损失效率11.96%3.26%6.52%7.61%16.30%占本批异常权重26.19%7.14%14.29%16.67%35.71%31711ND402计划损失效率24.06%15.04%22.56%占本批异常权重36.18%18.09%45.23%合计异常权重17.32%15.70%2.42%8.46%9.66%9.66%6.04%8.05%19.33%9.66%备注：计划损失效率=各因子异常时间/本批次线体总投入工时；占本批异常权重=各因子异常时间/本批次异常总时间；异常权重=∑（因子1批次1，因子1批次2...因子1批次n)/当天总异常时间。N8白班4月26日生产数据表2生产异常分析表影响因子批次因子1因子2因子3因子4因子5因子6因子7因子8因子9因子10备注转机型返修机埋拉机物料配送质量异常来料问题设备故障技术文档问题两班交接员工操作11429ND454计划损失效率0.69%4.83%8.62%0.69%4.48%8.97%6.21%5.17%占本批异常权重1.77%12.39%20.35%1.77%11.50%23.01%15.93%13.27%21779ND474计划损失效率19.05%1.90%2.86%23.81%4.76%占本批异常权重35.91%3.59%5.39%44.88%8.98%31779ND475计划损失效率14.29%8.57%31.43%占本批异常权重23.08%13.85%50.77%41436ND468计划损失效率3.70%1.85%55.56%1.85%占本批异常权重5.88%2.94%88.24%2.94%52286ND347计划损失效率18.18%9.09%6.06%6.06%9.09%9.09%占本批异常权重30.51%15.25%10.17%10.17%15.25%15.25%61429ND454计划损失效率13.33%26.67%6.67%6.67%占本批异常权重24.79%49.59%12.40%12.40%71429ND455计划损失效率2.27%5.68%23.86%6.82%占本批异常权重5.77%14.42%60.58%17.31%合计异常权重13.91%7.80%14.58%2.04%4.41%27.47%9.16%6.11%13.57%备注：计划损失效率=各因子异常时间/本批次线体总投入工时；占本批异常权重=各因子异常时间/本批次异常总时间；异常权重=∑（因子1批次1，因子1批次2...因子1批次n)/当天总异常时间。表1（4月27日）内机总装课MA-N8生产数据表序号机型批次批量(台)实际产出（台）生产节拍(S)理论工时(MIN)实际工时(MIN)异常累积时间(MIN)计划达成效率备注1ASM12CABI01429ND4548107081517729011361.03%时间8:00--13:502DSC-103SP(B)1779ND4741741741749.3010555.7046.95%时间13:50--15:353DSC-153SP(B)1779ND47550501613.333521.6738.10%时间15:35--16:104WB009GLF3ALCL31436ND46875751620.005434.0037.04%时间16:10--17:045RSD12HRS2286ND34750501613.333319.6740.40%时间17:04--17:2518:05--18:126ASM12CABI01429ND454810521613.873016.1346.22%时间18:12--18:427ASMA12FCYBI2I1429ND45517002001653.338834.6760.61%时间18:42--20:10合计1309340.17635294.8353.57%时间8:00--20:10N8白班4月27日生产数据表1（4月28日）内机总装课MA-N8生产数据表序号机型批次批量(台)实际产出（台）生产节拍(S)理论工时(MIN)实际工时(MIN)异常累积时间(MIN)计划达成效率备注1LSB-TBR131430ND12816081048152623205881.88%8:00-14:202ART-121711ND4031680600181802709066.67%14:20--20:00合计1648442.00590148.0074.92%8:00-20:00表2生产异常分析表影响因子批次因子1因子2因子3因子4因子5因子6因子7因子8因子9因子10备注转机型返修机埋拉机物料配送质量异常来料错误设备故障技术文档问题两班交接员工操作11430ND128计划损失效率6.56%2.19%3.13%0.94%3.75%1.56%占本批异常权重36.21%12.07%17.24%5.17%20.69%8.62%21711ND403计划损失效率1.85%2.59%3.70%19.26%1.11%3.33%1.48%占本批异常权重5.56%7.78%11.11%57.78%3.33%10.00%4.44%合计及排名异常权重3.38%18.92%6.76%39.86%6.76%4.05%8.11%9.46%因子影响排序82515843备注：计划损失效率=各因子异常时间/本批次线体总投入工时；占本批异常权重=各因子异常时间/本批次异常总时间；异常权重=∑（因子1批次1，因子1批次2...因子1批次n)/当天总异常时间。N8白班4月28日生产数据26日27日28日三天合计总投入异常比例排名员工操作48401410218405.54%1来料错误081109118404.95%2返修机3923289018404.89%3转机型434158918404.84%4物料配送216598618404.67%5埋拉机643105918403.21%6设备故障242765718403.10%7两班交接2018125018402.72%8质量异常241303718402.01%9技术文档问题15001518400.82%10统计时期内三天异常合计表0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%123456789异常比例平均异常比例注：为更客观分析，上图删除偶发事件“技术文档问题”从上表可以看到：1、按照班组设定节拍运行，完成三天合计产量所需理论时间为1148.84MIN，实际用时为1840MIN，时间利用率三天合计为62.437%，37%以上的工时没有任何产出；或者理论产出6991台，实际产出4357台，损失2634台；2、统计时间段内，N8线因厂家供货不及时问题非常少，此异常报表之内基本未出现。3、表中统计的所有问题点，都是我们平时报表看不到的，所谓“班组责任”异常（为了利于分析，设备维修、图文异常等偶发异常一般在30分钟以内，所以“忽略不计”），所有线体都没有进行相应统计，也就是说，大责任之下，实际上没有解决问题，而是掩盖了问题的暴露和解决。4、从数据来看，异常统计并未出现所谓“二八原则”分布，各问题点影响时间比例相对趋于接近平均值，再次证明，班组管理模式缺乏专注，泛而不精。（二）统计数据简析因统计未细化，基本上是根据异常停线直观原因直接划分，但是从以上统计来看，造成产能损失的“内部”异常原因可大体分类为：1、计划原因：转机型、埋拉机、员工操作、2、物料原因：来料错误、返修机、物料配送、埋拉机、员工操作3、班组管理原因：员工操作、转机型、物料配送、埋拉机、返修机、质量异常、两班交接、物料错误、设备故障。从以上异常分类方式可以看出，每一种异常现象，都可能含有以上三类异常中的多项因素，我们笼统的责任划分，事实上就是掩盖了事实的本质，使得损失无法追踪和区分责任，无法深挖根源解决问题。另外，由于才统计了3天完整数据，从日常现象的角度上看有些异常因素的影响程度大于实际统计结果，如班组交接问题，由于计划员、物料员白晚班分属不同班组管理，实际上每条线双班体都经常会出现计划和物料交接管理不到位情况，导致周而复始的互相影响；再如计划管理方面，挑计划生产、计划执行情况白晚班交接不到位导致异常停线等问题仍时有发生等。（三）各职能模块主要问题概述根据以上数据统计，结合实际情况，我们将计划、物控、车间管理易发问题点进行简单罗列。1、与计划相关常见问题（1）订单量不足或后续无订单可排生产与订单过多产能压力过大两种情况在非常短的时间内双双出现；（2）有订单但物料供应不上，实行风险排产—-供应商诚信决定了我们的资源利用能力；（3）订单量过大，人力，物力及设备等资源不足,设备人员的疲劳战术导致资源利用率不升反降；（4）生产线之间的产品类型订单量分布不均匀，造成各拉别生产任务不平衡；不能视订单量的变化而变化；重视量，不重视效率。（如机型分配、风险排产等等）（5）前加工部门、配套服务环节之间的计划缺乏统筹性；生产计划及进度缺乏有效监控造成影响。（如两器计划与总装计划统筹性不足）（6）排程发出后，信息（订单量，交货期，物料用料及返料，工艺，人员等）异常变动，造成排程修改频次过高，贴线物料品质和到货期异常频次过高（异常停线情况非常严重）；（7）生产计划中出现重，错，漏的情况一旦出现，无人监控，无计划评审，任我所为；（8）排计划时不能综合考虑物料，工艺，设备，人员以及各部门间的衔接情况等，计划管控监督单位缺乏对相关单位人员的调动能力；计划与物料信息脱节；物料信息与生产脱节等（9）生产计划与实际脱节：徒具形式，沟通单向化严重；对计划完成率缺乏重视，排产=可做，而不是排产=必然完成。（仓储爆满与车间缺料同等极端）；验/出货计划与生产计划不同步；（10）生产中