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6-加油站设备安装与电气监理细则一，设备基础设备基础平面尺寸控制点,采用经纬仪投点确定,用50×50×100mm的木桩做好定位标桩用混凝土进行固定，并用红白相间的标示杆加以保护。基础开挖前进行放线，留出基地工作面。按要求放坡，开挖土方时，现场进行监护以防超挖。采用机械开挖时，应留出基地200mm用人工进行开挖，避免对基地产生扰动或破坏桩基。地脚螺栓上下固定均需牢固可靠，大型设备基础的地脚螺栓必须采用专用定位模具进行固定，其支撑体系必须独立于模板的支撑。预埋铁件可采用焊接方法与钢筋网架连成一体进行固定，大块的预埋件中心可钻小孔，用于浇筑混凝土时跑气，保证混凝土密实无空鼓。预留空洞的设置可采用尺寸相应放大1~2cm的木盒，木盒做成上大下小带一定锥度，并将外表面刨光，侧面阳角作圆角，以利于拔模。其他模板、钢筋、混凝土工程施工质量监督的方法和内容可参见10.1.3.1条中相应部分。二，.设备管道安装工程质量监理控制.1，主要执行的标准，规范：(1)《石油化工剧毒，可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-1997.(2)《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）GB50235-97。(3)《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。(4)《阀门检验与管理规程》SHJ518-91。(5)《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86。(6)《压力管道安全与监察规定》劳动部发[1996]140。(7)《石油化工钢制通用阀门选用，检验及验收》SH3064-94。(8)《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777-86。(9)《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2002（10）《石油化工设备和管道防腐蚀涂料技术规范》SH3022（11）石油化工施工安全技术规程》SH3505（12）高压气地下储气井》SY/T65356-（13）《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168（14）《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169（15）《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171（16）《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50257（17）《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》GB50259（18）《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521（19）《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303.2，工艺设备安装质量控制2.1，设备采用平垫铁或斜垫铁找正时,应符合下列规定:（1）斜垫铁应成对使用,搭接长度不得小于全长的3/4,各斜电铁中心线的相互偏斜角不应大于30。（2）每组垫铁不超过4块，垫铁组高度宜为30—50mm。（3）每组垫铁均应放置平稳，设备找正后，各组垫铁均应被压紧，各块垫铁互相焊牢。（4）垫铁露出设备支座外缘宜为10—20mm，垫铁组伸入长度超过地脚螺栓。（5）每各地脚螺栓近旁应至少有一组垫铁。2.2，静设备安装找正后的允许偏差应符合下表规定：表2.2设备安装允许偏差（mm）2.3，油罐安装就位后应按规定进行注水沉降，封孔前应清除内部的砂泥和杂物，经建设方、监理方及施工方三检查确认后方可封闭。检查项目偏差植中心线位置5标高±5储罐水平度轴向L/1000径向2D/1000注：D为静设备外径；L为卧式储罐长度。6-.3，加油机安装应按产品实验说明书的要求进行，并应符合下列规定：（1）安置前应对设备基础位置和几何尺寸进行复检，对于成排（行）的加油机，应划定共同的安装基准线，其平面位置允许偏差应为5mm，标高允许偏差应为±2mm。（2）加油机的附属管线从基础的管线坑引出后，管线坑应用黄砂填满。（3）安装完毕，应按照产品使用说明书的规定预通电，进行整机的试机工作。在初次上电前应再次检查确认下列事项符合要求：1）电源线已连接好；2）管道上各接口已按设计文件要求连接完毕；3）管道内的污物已清除。（4）试机时禁止以水代油试验整机。4，工业配管质量控制点(1)焊接工艺评定(2)焊工技能考核及合格证检查(3)安全阀调试(4)阀门强度，严密性试验(5)补偿器，弹簧支吊架安装检查(6)管线的静电接地及管件阀门处的跨接(7)单线图资料审查(8)工艺管道压力试验(9)工艺管道吹扫(10)工艺管道泄漏性试验.5，管道及管道组成件检验的方法及过程5.1，管道及管道组成件用于安装前，施工单位应填报JPSC提供的《工程材料报检表》，现场监理工程师根据报验表检查：材料的合格证、质量证明书或复验记录。管道组成件使用前要进行外观检查，用小锤、放大镜、卡钳、测厚仪检查，裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼和锈蚀、凹陷、碰伤的深度不超过相应标准允许偏差。检查合金钢管道组成件的光谱分析复检报告，不锈钢管耐腐蚀性能试验结果等，必须符合设计要求和规范规定。目测不锈钢管无划痕、锈斑、合金6-钢管标记明显、清晰为合格。到货的管子检查，若发现钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议时，监理工程师将书面提请供货方按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批管子不得用于本工程。设计压力小于10Mpa、输送极度危害介质的SHA级管道，每批应按5%且不少于一根进行外表面磁粉或渗透检测，专业监理工程师应检查其抽检报告，抽样不合格的必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管子不得用于本工程。所有管子、管道组成件及支承件在施工中应妥善保管，现场监理员应巡检材料的堆放情况，检查不锈钢材质件不得与碳素钢接触，材料堆放整齐，标记清晰。10.5.2阀门安装前，应逐个对阀体进行液压试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格,具有上密封结构的阀门应逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压４min，无渗漏为合格。监理人员将旁站监理试压情况、目测、手感渗漏量、检查试压记录。合金钢阀门和高压阀门每批应取10%，且不少于１个进行解体检查，检查项目包括：材质正确、阀座与阀体结合牢固、阀芯与阀座接触良好且无缺陷，阀杆与阀芯联接灵活、可靠，阀杆无弯曲锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷，阀盖与阀体接合良好，垫片填料、螺栓等齐全、无缺陷。合金刚阀门的阀体应逐个进行快速光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用，JPSC监理人员将现场检查阀门的解体过程,检查阀门解体记录和光谱分析复验报告。不锈钢阀门采用水试压时，监理人员应检查水质分析报告，控制水中氯离子含量不得超过100ppm。试验合格的阀门，应作出标识，吹扫干净进行妥善保管。所有安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，启闭试验不得少于三次，调试合格后，进行铅封，监理将目测铅封的良好性，检查安全阀的调试记录。5.3，管道预制质量控制方法及过程管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图，或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量，管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道不得使用钢印作标记。监理人员检查不锈钢管线应采用等离子或无齿锯切割，现场观察检查，不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且应明显、清晰。用卷尺和角尽检查弯管的最小弯曲半径应符合下6-表要求（设计规定除外）。管道设计压力（Mpa）弯管制作方式最小弯曲半径≤10垫弯3.5Do冷弯4.0Do≥10冷、热弯5.0Do弯管制作好后,用测厚仪复检弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，用卡尺或卷尺检查弯管处最大外径与最小外径之差，ＳＨＡ级管道应小于弯制前管子外径的5%，ＳＨＢ管道应小于弯制前管子外径的8%。有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的热处理，监理人员将审查施工单位的热处理方案，检查热处理记录。5.4，管道安装质量控制方法及过程管道安装前,监理人员应检查与土建有关的中间交接单,与管道连接的机械就位交接单，管道组成件及管道支承件报验合格单，安装前要求脱脂，内部防腐与衬里管道的施工记录或内部防腐质量证明书，目测检查管子、管件阀门等内部无杂物、干净。现场观察检查管道法兰，焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。安装前，监理人员将严格检查脱脂后的管道组成件不得有油迹污染。埋地管道隐蔽前，检查是否试压、防腐是否验收合格等项目，确认无漏项后签署隐蔽记录。管道安装时，监理用水准仪或水平尺按设计要求复测管道安装的坡向、坡度，其坡度偏差不超过设计值的１／３，核查用于不锈钢法兰的非金属垫片质量证明书中氯离子含量不得超过50ppm，检查法兰连接的螺栓规格应统一，安装方向应一致，检查垫圈每个螺栓不应超过一个，紧固后螺栓与螺母应齐平。不锈钢、合金钢螺栓和螺母，管道设计温度高于100℃或低于0℃的螺栓螺母等，目测是否涂有二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。用直尺、卡尺或厚薄规抽查法兰平行偏差不小于外径的1.5%，且不大于2mm。需预拉伸的管道、预拉伸前监理应检查预拉伸区域内固定支架间所有焊缝已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附件的支、吊架已预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值压缩并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。现场目测或用卷尺检查，穿墙、穿楼板的管道是否加套管，管6-道焊缝不得在套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙要采用不燃材料填塞。在监理过程中，加强现场巡查，检查不锈钢管道安装时不得使用铁质工具敲击，不锈钢管道与支架垫入物应采用不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。6，管道焊接质量控制方法及过程焊工进入现场前，监理人员应检查焊工的合格证以及上岗作业证。焊材使用前，检查其产品合格证及质量证明书，检查焊条的烘烤记录必须按产品说明书规定进行。检查每个焊工必须配有焊条保温筒，施焊时不得将保温筒敞口。施焊后的焊条头不得随意乱扔乱放，应放入焊条筒中。检查焊接接头的坡口形式及组对要求，若设计未规定时，管壁厚1-3mm采用Ⅰ形坡口，间距0-1.5mm，其余按规范要求检查。现场检查管子坡口加工方法，SHA级管道宜用机械方法加工，当采用氯乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。壁厚相同管道组成件组对时，应使内壁平整。观察检查和用焊接检验尺测量其错边量，SHA级管道为壁厚的20%，且不大于0.5mm，SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差SHA级管道的内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm，SHB级管道的内壁大于1mm或外壁差大于2mm时，按规范执行。现场检查合金钢管焊接组对卡具材质应与管材相同，或在卡具上堆焊该形焊材的过渡层。奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求检查：单面焊焊缝宜用手工钨板氩弧焊焊接根部焊道，管道内应充氩气或氮气保护。有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。所有焊接完毕后，检查焊缝表面溶渣及附近的飞溅物是否清理干净。目测焊缝外观应成型良好。用直尺或卡尺检查焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。设计温度低于-29℃的管道不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不应大于2mm。焊接接头射线检测率及质量要求，监理人员按下列规定进行检查，同时检查Ｘ片质量和评定结果。（1）焊接接头无损检测方法应执行设计文件规定，缺陷等级评定应执行国6-家现行标准《压力容器无损检测》JB4730的规定。（2）射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，管道焊接接头的合格标准为Ⅲ级合格。超声波检测时，管道焊接接头的合格标准为Ⅱ级合格。当射线检测改用超声波检测时，应征得设计单位同意并取得证明文件。（3）每名焊工施焊焊接接头射线或超声波检测百分率不得低于10%。（4）管道焊接接头抽样检验，若有不合格时，