夹具的对刀

4.2夹具的对刀对刀的方法通常有三种：试切法；调整法；用样件或对刀装置对刀。本节主要讲解用对刀装置对刀。1、对刀装置⑴对刀装置的组成①铣床夹具的对刀装置4.9铣床对刀装置位置一般安排在刀具开始进给一方。4.10平面塞尺厚度S常用1、3、5mm，(b)圆柱塞尺d常用3、5mm。塞尺尺寸公差均为h64.11②钻床夹具的对刀装置A)钻套的基本形式：固定钻套；可换钻套；快换钻套；特殊钻套。一般由钻套、衬套、钻套螺钉组成，也均已标准化。称为导引装置。B)钻套导引孔尺寸和公差的确定a、钻套导引孔直径的基本尺寸＝导引刀具的最大极限尺寸b、钻套导引孔与刀具的配合，应该按基轴制选定c、钻套导引孔与刀具之间保证有一定的配合间隙。钻孔和扩孔选F7、F8；粗铰选G７；精铰选G６d、采用标准铰刀H7、H9铰孔时，导引孔基本尺寸与加工孔基本尺寸相同，公差选用F7或E7.e、标准钻头的最大尺寸就是所加工孔的基本尺寸，故钻头导引孔的基本尺寸与加工孔的基本尺寸相同，公差取F7。f、若刀具加工时不是用切削部分而是用导柱部分引导，则可按基孔制的相应配合H7/f7、H7/g6、H6/g5选取。C)钻套高度和钻套与工件距离a、钻套高度一般钻孔H=(1.5-2)db、钻套与工件距离⑵特点：对刀方便、迅速，但对准精度一般比试切法低2、对刀装置的尺寸标注⑴对刀基准：对专用夹具来讲，就是确定刀具与夹具相对位置的基准，X(Y)向的对刀基准，一般选X(Y)向与定位基准重合的定位元件上的要素，即为确定对刀、导引装置位置的尺寸基准。⑵对刀装置的位置尺寸：为X(Y)向对刀基准到对刀块工作表面或钻套中心线(理解为钻模板底孔中心线)的位置尺寸，简称对刀尺寸。对应加工零件上的尺寸为直接保证的尺寸。⑶对刀装置位置尺寸标注示例例1：如图4.13(a)在工件上铣平面，保证H-δH，对刀装置如图(b)，试标注对刀装置位置尺寸。解：①对刀基准：为V型块中心线(工件平均尺寸定位后的中心线)。②对刀装置的位置尺寸：V型块中心线到对刀块工作面间的位置尺寸。③对刀装置位置尺寸HJ±δH/2确定：1)工序尺寸H-δH为对刀直接保证的尺寸：a)把工序尺寸换算成平均尺寸、对称偏差：±δH/2b)HJ=－S(塞尺厚度)；δHJ=（1/5～1/2）δH，并对称分布：±δHJ/2－H－H2)若工序尺寸为H1，为加工间接保证：先解工序尺寸H1为封闭环的尺寸链：计算出±δH/2，再按上述步骤计算。－H图4.13(c)例2：如图4.14(a)钻孔保证L+δL，导引装置如图(b)，试标注导引装置位置尺寸。解：左右方向对刀基准为左支承工作面，对刀尺寸为左支承工作面到钻套中心线位置尺寸，工序尺寸L+δL为直接保证的尺寸，对刀尺寸LJ±δLJ/2确定方法同上。3、对刀误差△jd的计算⑴对铣床夹具：产生对刀误差的因素有：δH、δS、塞尺测量松紧误差。若增加首件检验调整，△jd≈δHJ+δS。(2)对钻床夹具：产生对刀误差的因素较多，见图4.15，主要有：δ1——钻模板底孔中心线到定位元件的位置尺寸e1——快换钻套内、外圆同轴度公差e2——衬套内、外圆同轴度公差X1——快换钻套与衬套间最大配合间隙X2——刀具与钻套间最大配合间隙X3——刀具钻出工件偏斜量，tgα=X2/H=→→所以X3=(B+h+0.5H)其中B、h、H代表的意义见图4.15所示。HhBX5.03HX2因各项误差不可能同时出现最大，故对这些随机变量按概率法合成为：△jd=2321222121)2(xxee4、结论⑴对刀就是确定刀具与夹具定位元件之间的相对位置，目的就是把刀具对到工件相应尺寸公差带的中间位置。⑵夹具精度误差不等式：4.16精度分析误差不等式：222jdjwdw32≤T对刀尺寸标注：1.铣槽(塞尺厚度选3mm)2.铣槽对刀尺寸标注(s=3mm)，并标出元件定位面对夹具定位面的位置要求。3.铣槽(塞尺厚度选3mm)4.钻孔钻套位置尺寸标注，并标出元件定位面对夹具定位面的位置要求。目录下一节