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一、存在问题工艺流程不清晰，新造车侧架支撑座焊接投产后天车能力不足。二、调整期望目标将交叉杆检修调整到转向架车间九米跨北侧（喷漆房北侧）。按照交叉杆检修工艺流程重新梳理工序、工位，将交叉杆检修的分解检查、检修和检查分布在制动梁检修线工位上。调整检修布局，使其安全通道顺畅、工艺有序、物流摆放清晰合理的目标。三、方案设计说明1、交叉杆检修流水线平均单件节拍为5分钟，单班日产40辆2、移设交叉杆探伤机、调修平台、翻转检查工装、工作台、转臂吊。3、检修工艺流程（见附图）4、打砂后交叉杆设置保有，交叉杆检修合格后交叉杆设置暂存。四、物流作业节拍1、打砂后交叉杆配送工序保有：两个料斗（6辆车）；按日产40辆生产大纲生产，要求每天送7次。2、交叉杆探伤工序保有：一个探伤机（1根）；按日产40辆生产大纲生产，每天上下料80次。3、交叉杆分解检查工序保有：一个翻转检查工装（1根）；按日产40辆生产大纲生产，每天翻转80次（最高）。4、交叉杆检修（调修、焊修、磨修）工序保有：三个工作台（3根）；按日产40辆生产大纲生产，每天上料240次。5、交叉杆检查工序保有：一个工作台（4根）；按日产40辆生产大纲生产，每天摆放20次/架。6、合格品下线工序保有：两个料斗（6辆）；按日产40辆生产大纲生产，每天装斗7次。7、合格品出厂房工序保有：两个料斗（6辆）；按日产40辆生产大纲生产，每天运输7次。五、工序间流水作业节拍及精益生产最大保有量和人员设置：调整后流水线平均单件节拍为5分钟，单班日产：7×60/5=84根（约40辆）1、拆堵、探伤工序：单件平均节拍：3分钟/件，6钟/辆份，工序设备能力：8小时40辆份，满足要求；需要人员：2名探伤工工位器具：天车、转臂吊、探伤机、待探伤料斗、报废品料斗工序存量（最多）：探伤机（1根）、待探伤料斗（24根）、报废品料斗（24根）2、分解检查单件平均节拍：5分钟/件，10分钟/辆份，工序设备能力：8小时40辆份，满足要求；需要人员：2人工位器具：天车、转臂吊、测量尺、白铅油、笔工序存量（最多）：工作台存放1根3、交叉杆检修（调修、焊修、磨修、清孔、抹油）单件平均节拍：5分钟/件，10分钟/辆份，工序能力：8小时40辆份，满足要求；需要人员：4人；工位器具：电焊机、角磨机、氧乙炔、风管工序存量（最多）：工位上可以摆15辆4、解体交叉杆、选配、装斗（占比15%）单件平均节拍：15分钟/件，30分钟/辆份，工序能力：8小时16辆份，满足要求；需要人员：2人；工位器具：电焊机、角磨机、氧乙炔工序存量（最多）：工位上可以摆30根检修线合计人员设置：分解人员1名检修人员6+1名检查人员1名六、方案缺陷1、探伤机放置于9米跨北头，探伤环境不好控制。(冬季增加保温措施)2、检修合格喷漆后，检修标记喷涂须调整。（检修标记由组装班喷涂）3、物流需增加频次。