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故障类型和危险分析旋转给料器设备故障元月5日凌晨1：25分，作业区7#发送仓2#泵突然停机，作业区主控室值班人员通知操作工现场查看，操作工检查发现2#泵旋转给料器叶轮卡死，造成设备超负荷断电停机，经过人工盘车处理完毕，3分钟后合闸送电，设备恢复正常运转。当班分别又在3：45分和6：05分，连续发生两次给料器叶轮卡死故障，后都经过人工盘车恢复正常工作。影响时间：1小时40分故障、事故原因分析施工和生产同步进行，施工废料（电焊头、边角料等）掉入生产在用料仓，后进入旋转给料器，由于尺寸大，硬度高，造成叶轮卡死停机。旋转给料器使用时间长，轴承磨损严重，摩擦阻力大，电机载荷加大，造成超负荷跳闸断电。故障、事故原因分类预防措施施工单位管理不规范。（点检不到位）设备劣化倾向没有掌控。强化施工现场的人员管理。跟踪记录，了解设备轴承的使用寿命，定期进行更换工作。泵称量器故障2010年2月12日13：35，气力输送作业区中间站接收仓3#泵罐称出现称量异常，经检查发现旋转排气阀堵塞，14：49处理完成排气阀过滤网，3#泵称量器恢复正常。影响时间：1小时14分故障、事故原因分析从人、机、法、料、环方面分析事故原因，是由于罐体中气体中掺杂石灰粉，导致气体经过旋转排气阀造成排气阀门堵塞。故障、事故原因分类预防措施点检不到位通知作业区加强螺旋排气阀巡检频次，发现异常及时处理。窑磨机设备故障在2010年3月12日晚岗位工听到磨机声音异常，在22时31分打开磨机检查，发现磨机内磨机防护装置掉下，随即进行补焊处理，在23时06分恢复生产。影响时间0：35分钟。故障、事故原因分析2010年3月10日1#窑定检，在检修期间，对1#窑磨机内磨机防护装置进行补焊，在检修完毕后，试车未发现异常。在2010年3月12日晚岗位工听到磨机声音异常，在22时31分打开磨机检查，发现磨机内磨机防护装置掉下，随即进行补焊处理，在23时06分恢复生产，故障原因分析：1、维修人员在补焊防护装置时焊接不到位，2、点检员在试车前检查防护装置焊接完毕，确认不到位是主要的人为因素。故障、事故原因分类预防措施点检不到位今后在每次定检检查磨机时一定要确认，确保焊接牢固点检员对焊接及连接螺栓主要的部件确认到位。破碎机事故2010年7月8日15时20分，气力筛分作业区操作人员巡检至新投用破碎机区域，听到破碎机运转机体内部有金属撞击异音，操作人员迅速停运设备同时汇报作业区侯亮云副作业长。15时40分，侯亮云责成外协维修队伍打开破碎机窥视检修门，发现：破碎机入口反击板有一块断裂脱落，数块反击板连接螺栓弯曲变形，反击板严重移位。由于反击板没有生产准备件，而且破碎机检修用液压系统没有安装，目前该事故作业区仍在处理过程中。影响时间：作业区迅速将旧系统破碎机恢复使用，对生产保供未造成影响。故障、事故原因分析——直接原因设备制造中存在的缺陷是导致事故发生的直接原因。该设备由成都运一科技发展有限公司制作。设备组装过程中，弧形板与反击板的螺栓联接没有采用钻孔形式，直接气割拉孔，尺寸偏差大同时对拉孔焊渣未进行清理，螺栓根本无法保证紧固联接，而且连接螺栓没有防松装置，成都运一在设计制造过程中没有考虑如此重要的环节（该公司没有与我矿合作的业绩）。上述缺陷，导致设备在运转过程中反击板连接螺栓松动，反击板错位旷动与高速旋转锤头发生撞击断裂的重大事故。故障、事故原因分析——间接原因施工单位未进行投产保驾，新建项目要求施工单位对新安装设备热负荷试车后三月内，进行达产达效的保驾工作。没有安装检修用液压撑杆系统。液压撑杆系统是破碎机发生故障进行检修、抢修的重要装置，但在设备安装期间未能配套安装。该套装置没有安装，对设备内部存在的弧形板气割拉孔缺陷也未能检查发现。未执行新点检标准，在破碎机新点检标准中，由于反击板属壳体内隐蔽项目，要求对反击板每周通过打开窥视门进行一次检查，未能实施。没有进行生产准备件的储备。反击板属破碎机易损件，在新设备投用的同时必须储备的机旁备件，但破碎机易损备件例如：锤头、锤臂、反击板和筛板等未到位。故障、事故原因分类预防措施主要原因：设备本身缺陷。设备出厂质量较次。次要原因：（1）点检不到位。反击板有点检标准，未实施。（2）施工单位未采取保驾措施。新设备必须在投运后制定保驾措施，对传动、联接等关键部位进行运转一定阶段后的检查紧固。（3）项目建设中，部分人员存在管理经验不足。机旁关键备件未储备，设备检修装置不安装等问题。1、破碎机弧形板螺栓孔必须采用钻孔形式，保证螺栓紧固联接。同时在对该设备其它部位检查中发现：减震平台弹簧坏损，间隙调整装置易松动问题要进行妥善处理。2、施工单位要对投产设备采取可靠的保驾措施。3、作业区要严格按照新点检标准执行故障、事故原因分析故障、事故原因分类预防措施故障、事故原因分析故障、事故原因分类预防措施故障、事故原因分析故障、事故原因分类预防措施故障、事故原因分析故障、事故原因分类预防措施故障、事故原因分析故障、事故原因分类预防措施