大桥施工组织设计

行唐县团贾线启明大桥施工组织设计行唐县交通工程公司2008年2月施工组织设计一、工程概况（一）工程简介启明大桥位于行唐县团贾线上，桥梁的中心桩号为K29+800，上跨郜河，交角900，起点桩号为K29+747.5，终点桩号为K29+852.5，全长105米，本桥平面位于直线段上，横坡为双向1.5%，纵坡为1.19%和-1.15%。上部采用预应力混凝土连续箱梁，下部采用柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。（二）设计标准启明大桥设计荷载为公路—Ⅱ级，双向车道。行车道宽度为9.5米，设计洪水频率为1/50（次/车）。（三）自然条件郜河属于大清河水系沙河支流，发源于行唐县西北峰山和鳌玉山一带，自发源地向东南流经行唐县城东折而向东在赠酝村东南汇入大沙河。全长69.4公里，河床宽50-350米，流域面积484.9平方公里，上游孔雀山蘑菇顶之间，建有大型水库。二、主要工程项目的施工方案及施工方法施工前，首先做好沿线的导线点、水准点的复核、增设，所有测量纪录及成果进行整理，上报监理工程师核查批准。实验室组织试验人员进行各项指标的试验，准备各标号混凝土组成设计，进行试配，试验完成后将试验结果上报监理工程师认可。1、钻孔灌注桩钻孔灌注桩作为桥梁基础工程承担着所有荷载，因此钻孔灌注桩的施工作为桥梁施工中的重中之重。(1)、测量放样桥梁中心线施工放样成果经监理工程师批准后进行具体的桩位施工放样工作。用全站仪测定桩孔位置并报经监理工程师检验。桩位放样工作完成后进行基坑开挖、护筒埋设工作；护筒埋设完毕，在护筒边缘用红(白)漆点上“十字线”控制点。在钻孔过程中的钻头偏位、孔位倾斜和钢筋笼偏位均按十字线控制，因此在钻孔过程中和终孔后下钢筋笼前必须经常复测护筒顶标高及中心线，以确保桩位准确及钢筋笼位置的准确性。(2)、护筒埋设护筒采用厚5mm的钢板卷制而成，护筒直径1.7m、高1.5m。护筒焊接牢固连接严密不漏水。护筒埋置深度根据图纸要求或桩位的水文地质情况确定，一般埋深2～4m,保证护筒埋设牢固。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合平面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不得大于1%。在钻孔过程中随时检查复核护筒位置的准确性。护筒在灌注完混凝土后拔除。(3)、护壁泥浆为防止孔壁坍塌和起到浮悬钻渣、冷却钻具等作用，冲孔时采用泥浆护壁。在施工前充分备足用于调制泥浆的膨润土或红粘土。调制的粘土泥浆的相对密度、粘度、含砂率等性能指标，根据实际钻进土层进行调整并符合《技术规范》的技术要求。钻孔过程中注意保持孔内水头，保证泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。钻孔或灌注混凝土过程中泥浆不得污染河水或地下水。(4)、钻孔钻孔灌注桩施工采用冲击钻机成孔，配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前对钻架和各种钻具进行检查、维修钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时底座和顶端平衡，钻机底座地基坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，满足机械承重及工作震动要求，钻机架设必须稳固不产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端用风缆绳固定。在钻进过程中经常检查顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心是否对准桩位中心，其偏差不大于2cm。当上述准备工作妥当后即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。无论采取何种方法钻孔，开孔必须正确，开钻初始慢速推进待导向部位全部钻进土层后方可全速钻进。正循环钻机开孔时先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后方可开始钻进。反循环钻机采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重力之和，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。在冲孔过程中随时检查锥头直径和偏离中心情况，每班最少检查3～4次。发现锥头直径变小或超出偏离中心误差，对锥头补焊或调整锥头使之对准桩位中心。钻孔时，在间距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开钻，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在钻孔掏碴过程或中途停钻时，保持孔内具有规定的水位要求和泥浆的比重及粘度以防坍孔。当停电或发生机械事故时，锥头提出孔外或悬吊孔中以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度将达到设计要求时，要常量测孔深保证不小于设计桩长。钻孔结束并检测无误后可用推土机或起重机将钻机移位。(5)、清孔当钻孔达到设计深度后成孔质量符合图纸要求并经过监理工程师批准后，立即进行孔内及孔底的清理工作。清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意。当冲孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。当清孔完成后立即进行灌注混凝土的准备工作，如在灌注混凝土前孔底回淤量及泥浆比重超出规范要求时重新进行清孔。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后钻孔的质量要求如下：钻孔清孔完成后孔底沉淀物的厚度按照图纸规定值进行检查，沉淀厚度200mm，清孔完成后钻孔的质量符合以下要求时，方可进行桩基混凝土的浇筑工作：①平面位置任何方向均小于5cm偏差；②钻孔直径不小于设计桩径；③垂直桩的倾斜率不大于1%；④回淤量符合图纸规定；⑤桩长不小于设计桩长。当超出以上质量标准要求时调整钻具进行挽救或返工处理。(6)、钢筋骨架的就位桩的钢筋骨架根据其设计长度分单节（一般为单节）或双节制作，在混凝土灌注前整体放入孔内。钢筋笼的钢筋符合材料质量要求主筋和螺旋筋的长度、间距和焊接质量检验符合质量要求后方可使用。钢筋笼具有强劲的内支撑或辅助支撑，在吊装和就位过程中防止扭曲变型。根据保护层厚度制作圆柱状混凝土预制块，用辅助钢筋串起焊接在钢筋笼纵向主筋上或串在钢筋笼的螺旋筋上，沿桩长方向等距离（不超过2m）布置，在钢筋笼的周围作为控制混凝土保护层厚度的部件。钢筋骨架竖直吊装入孔，防止冲击护筒或插入孔壁造成坍孔。在吊装过程中使用吊车，采用一组滑轮组靠钢筋笼自重使之竖直，同时在钢筋笼内沿圆周（一般2～3根）和长度方向均匀绑置杉杆以防在吊装过程中钢筋笼的变形。在钢筋笼吊装入孔过程中将杉杆取下，靠孔内泥浆的浮力使杉杆浮起，等钢筋笼就位后再将杉杆取出。钢筋笼就地焊接时上下主筋中心对正，采用搭背焊或帮条焊，焊缝长度和焊接质量符合要求，焊接要快，尽量减少焊接时间。孔口设置定位架，钢筋骨架入孔后按照设计中心、设计高程将钢筋笼与定位架牢固的固定在一起，定位架牢固稳定。在钢筋笼外侧设置4～8根5m长的导向管，导向管直径与保护层厚度一致，导向管上端固定在定位架的定位圈上。钢筋笼底面高程误差不得超过±50mm。(7)、水下混凝土的灌注钢筋骨架的就位后进行灌注导管吊装入孔工作。导管使用前必须按照混凝土入口至孔底的长度进行试拼，检查拼装后的导管是否顺直、长度是否合适、接口是否连接严密牢固并做水压实验。导管的直径不小于250mm用法兰盘或螺丝扣连接。导管位于井孔中央，导管底部距孔底有25～40cm的空间。灌注水下混凝土前重新探测孔深和泥浆的回淤厚度、钢筋笼的偏差，检验合格后开始灌注水下混凝土。水下混凝土所需的砂、石料、水泥必须是经监理工程师认可、质量合格的材料。水下混凝土配合比经监理认可。水下混凝土的拌合采用25m3/h的混凝土拌合楼进行拌合，材料数量由计算机系统自动控制。混凝土的运输采用6m3的混凝土搅拌运输车配合混凝土输送泵进行运输。使混凝土的拌合物在待灌注过程中保持足够的流动性。混凝土运到浇筑地点随时检查混凝土的坍落度并在现场取样制作试块，制作试块时有监理工程师在场留作试验检测强度用。各项准备工作完毕开始灌注水下混凝土，首批混凝土数量满足导管的初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后紧张地连接不断地进行，混凝土的拌合物徐徐灌入导管，防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中经常探测混凝土顶层的高度并做好记录，及时提升和拆除导管，导管的埋置深度一般控制在2.0～6.0米。提升导管时匀速缓慢提升，用力不要过猛，导管始终在孔的中央位置，使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面，杜绝断桩事故发生。当混凝土面接近和进入钢筋笼底部时，使导管保持较大的埋深并放慢灌注速度防止钢筋骨架顶托上升。灌注完成后的混凝土顶面高度比设计桩顶高出0.5～1.0m，桩头高出部分的混凝土在开挖基坑后凿除，凿除后的桩头无残余松散的混凝土。在整个灌注过程中工长、工地质检员、试验员坚守岗位精心组织施工发现问题及时解决，认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录，与监理工程师一起随机取样制作试块，。(8)、破除桩头和质量检测钻孔灌注桩完成并进行桩头混凝土破除后，除按照桩位的平面位置进行检查外，所有的桩进行无破损法检测，按图纸规定采用超声波法对桩身进行整体检测，检验结果不合格者视为废桩。2、系梁施工(1)、施工方法系梁基坑开挖至要求位置、破除桩头砼，检测桩基全部合格后，平整夯实基底，铺垫5cm左右的砂砾层，侧模用大块钢模板拼装。钢筋在加工场加工后运到现场绑焊成型，砼用罐车运输，按要求现浇和振捣，浇筑完成后要及时覆盖养生。浇注承台砼时，要特别注意墩柱预埋钢筋。（2）、施工工艺测量放样后，基坑采用人工配合挖掘机开挖，绑扎钢筋网、立模、浇筑系梁砼。施工工艺流程：挖基坑整平夯实基坑绑扎承台钢筋(预埋墩身钢筋)安装承台模板浇筑砼拆模养护3、柱身的施工本合同段墩柱全部为圆柱。柱身的主要施工方法如下：（1）、支架的搭设墩台柱及台身钢筋安装前，将墩台周围地基进行平整夯实。按照钢筋安装和支拆模板的要求搭设支架工作平台，支架采用脚手架用钢管搭设，钢管和卡扣采用经过质量认证厂家生产的产品，进场后经过现场试验。支架根据总体高度进行受力计算和稳定性计算，同时考虑风力的影响，有足够的斜支撑来满足支架的变形抵抗力。人员上下采用四周有栏杆扶手的吊栏，禁止任何人员攀援上下支架。支架顶部用模板或钢板搭设满足工作要求的工作平台，平台四周设置栏杆。支架搭设到一定高度后四周用揽绳固定。禁止支架的任何部分与墩身模板联结在一起。（2）、钢筋的制作与安装下部工程采用的钢筋、焊条品种规格和技术性能符合技术规范的规定和设计要求。钢筋表面平直无裂皮和油污。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量符合技术规范的要求。钢筋的间距、长度、保护层厚度、弯起钢筋的位置等控制在技术规范规定的误差范围内，钢筋骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，使成型后的钢筋骨架顺直没有扭曲现象。墩柱钢筋可以在地面上整体绑扎焊接成整体后，利用吊车将整体钢筋吊装就位，并与桩基的钢筋焊接在一起并支撑牢固。（3）、模板的制作墩柱均采用定型钢模板。圆柱模板按2m一节制作，使用时按高度拼装。圆墩柱模板的面板采用5mm厚钢板卷制筋板采用8mm厚钢板，连接板及法拦板采用12mm厚钢板。模板加工制作坚固耐牢，具有一定的刚度，几何尺寸准确，模板内侧光滑，模板制作完成后进行试拼。（4）、模板的安装事先在浇筑基础混凝土时预埋一些短钢筋留作固定支撑模板外底部时用。模板安装时按照测量放线位置将模板竖起后，采用螺栓将相邻模板连接在一起。模板之间的缝隙可以在模板间的结合面粘贴等厚可压缩的薄胶条进行堵塞后打磨平整。墩柱模板安装垂直对中，用经纬仪和水平仪检查无误后用风缆绳和螺栓固定。模板就位找正后，模板外部用斜支撑(方木或钢管)支撑好并用风缆固定。外部支撑材料的刚度、间距、支撑位置和角度根据混凝土在不同高度位置对模板的侧向压力确定。模板安装做到线条顺直、接缝严密不漏浆，使混凝土表面光滑。模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致。（5）、墩身混凝土的浇筑墩身混凝土的浇筑工作在基础混凝土达到设计强度要求后进行，混凝土一次浇筑成型。墩身混凝土的拌合利用25m3/h的混凝土拌合站进行拌合，用混凝土搅拌运输车结合混凝土输送泵将混凝土运送到施工现场。利用吊车配合混凝土吊斗将混凝土入模，利用缓降筒将混凝土输送到模板内。所用混凝土的配合比及原材料试验在开工前28天报监理工程师审批合格。配合比设计时在满足强度要求的基础上充分考虑混凝土的和易性，保证墩台身的外观质量。混凝土按一定顺序分层入模，柱式墩台混凝