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塑料製件與零件設計注意點在滿足使用要求的前提下，塑件的形狀應盡可能的做到簡化模具結構，符合成型工藝特點，必須考慮：塑料的物理性能，如強度、剛性、韌性、彈性、吸水性以及對應力的敏感性。塑料的成型工藝性，如流動性。塑料形狀應有利於充模流動、排氣、補縮，同時能適應高效冷卻硬化（熱塑性塑料製品）或快速受熱固化（熱固性塑料製品）。塑件在成型後收縮情況及各向收縮率差異。模具的總體結構，特別是抽芯與脫出塑件的複雜程度。模具零件的形狀及制製造工藝。塑料制件的設計：塑料製件的設計注意點模具的製造精度、塑料的收縮率的波動、模具的磨損都會使尺寸不穩定模製時的工藝條件的變化、飛邊厚度的變化以及模製所需脫模斜度等都會影響塑料製件的精度。因此應盡量選用低精度等級。對於小尺寸的製品，製造公差對製品的尺寸的影響要大得多。而大尺寸的製品，收縮率的波動則是影響尺寸精度的主要因素。尺寸和精度:塑料製件的設計注意點塑料製品的表面光潔度，主要由模具的表面光潔度決定。一般模具表面的光潔度要比塑料製品高一級，使用中由於型腔磨損而降低了塑件的表面光潔度，應隨時拋光復原。透明製品要求型腔和型芯的光潔度相同。表面光潔度:塑料製件的設計注意點塑件的內外表面的形狀應設計得盡可能的易於模塑，盡量避免採用複雜的瓣合分型與側抽芯，為此塑件要盡量的避免旁側凹陷部分強脫模的設計：採用強脫模的結構，應使用在脫模溫度下仍具有足夠彈性的塑料，如聚甲醛類塑料件允許模具型芯有5%的凹陷，強脫模時不會引起變形。聚丙烯，聚乙烯等塑料製品可以採取類似的設計，塑件外側淺的凹陷也可以強制脫模。形狀:塑料製件的設計注意點塑件沿脫模方向常用的斜度值為1~1.5度，也可小到0.5度。當使用上有特殊困難時，斜度可採用外表面5分，內表面10~20分。只有塑件高度不大時才允許不設計斜度。塑件上的凸起或加強筋單邊應有4~5度的斜度。塑件沿脫模方向有幾個孔或呈格子狀使脫模阻力較大時，宜採用4~5度的斜度。側壁帶有皮革花紋時應有4~6度的脫模斜度。斜度:塑料製件的設計注意點塑料件的壁厚最小尺寸應滿足以下幾方面要求：具有足夠的強度和剛度；脫模時能經受脫模機構的衝擊與震動；裝配時能承受緊固力；壁厚過大，不但造成原料的浪費，而且對熱固塑料來說增加了壓塑的時間，且易造成固化不完全；對熱塑性塑料則增加了冷卻時間。厚度:塑料製件的設計注意點熱塑性塑料易於成型薄壁製件，壁厚能達到0.25毫米，但一般不宜小於0.6~0.9毫米，常選取2~4毫米。同一個塑料零件的壁厚應盡可能的一致，否則會因冷卻或固化速度不同產生附加內應力。熱塑性塑料會在壁厚處產生縮孔；熱固性塑料發生翹曲變形。厚度:塑料製件的設計注意點塑料零件結構設計注意點加強筋與其他防止變形的結構設計：加強筋的主要作用是增加製品強度和避免製品翹曲變形。單獨使用增加壁厚的辦法來提高塑料製品的強度，常常是不合理的，易產生縮孔或凹痕，此時可採用加強筋以增加塑件強度。大型平面上縱橫佈置的加強筋能增加塑件的剛性，沿塑料成形流向的加強筋，還能降低塑料的充模阻力。在佈置加強筋時，應盡量避免塑料局部集中，否則會產生縮孔、氣泡。加強筋不宜設計得過厚、否則在其對應得壁上會產生凹陷，加強筋必須有足夠的斜度，筋的底部應呈圓弧過度。並且應設計得矮一些多一些為好。加強筋之間的中心距應大於兩倍的壁厚。以塑件的整個底部作為支承是不合理的，因為塑件稍有翹曲或變形就會使底面不平。常用的方法是以突出的底腳三點或四點）或突邊來形成支承面。當塑件的底部有加強筋時，應使加強筋與支承面相差0.5mm的高度。緊固用的凸耳或台階應有足夠的強度以承受緊固時的作用力。應避免台階突然過度和尺寸過小。支承面：塑料零件結構設計注意點塑料製件除了使用上要求採用尖角之處外，其餘所有轉角處均應盡可能採用圓弧過度，因製件的尖角處易產生應力集中，在受力或衝擊振動時會發生破裂，甚至在脫模過程中即由於模塑內應力而開裂，特別是製件的內圓角。一般，採用R0.5毫米的圓角就能使塑件的強度大大的增加。（理想的內圓角半徑應有壁厚的1/4以上）。同時圓角可大大的改善塑料的充模特性，使易於充模成形。塑件設計成圓角，使模具型腔對應部位亦呈圓角，這樣增加了模具的堅固性，塑件的外圓對應著型腔的內圓角，使模具在淬火或使用時不致因應力集中而開裂。同時圓角也增加了製件的美觀。但是在塑件的某些部位如分型面、型芯與型腔配合處等不便作成圓角而只能採用尖角。圓角：塑料零件結構設計注意點孔的設計：塑件上常見的有通孔、盲孔、異形孔、螺紋孔等。孔的設置均不宜設置在易削弱塑件強度的地方。在孔之間、孔與邊壁之間均應留有足夠的距離。孔與孔邊緣的距離應大於孔徑、塑件上固定孔和其他受力孔的周圍可設計一凸邊來加強。通孔：通孔的深度不能太大，否則型芯會彎曲。壓制成形時尤其應該注意。塑料零件結構設計注意點盲孔：盲孔只能用一端固定的型芯來成形。因此其深度應淺於通孔。注射成形或壓制成形時，孔深應小於4D。壓制成形時孔的深度，則應更淺些，平行於壓制方向的孔一般不超過2.5D，垂直於壓制方向的孔為2D。直徑過小（小於1.5毫米）或深度太大的孔最好用成形後再機械加工的方法獲得。如能再注塑時壓出定位的淺孔，則給後加工帶來很大方便。塑料零件結構設計注意點孔的設計：螺紋設計：塑件上的螺紋可以在模塑時直接成形，也可用後加工的辦法機械切削，在經常裝拆和受力較大的地方則應該採用金屬的螺紋崁件。塑件上的螺紋應選用螺牙尺寸較大者，螺紋直徑較小時就不宜採用細牙螺紋，如螺牙過細將會影響使用強度。模製的螺紋不能達到高精度，螺紋外徑不能小於2毫米。如果模具的螺紋牙距未加上收縮值，則塑料螺紋與金屬螺紋的配合長度就不能太長，一般不大於螺紋直徑的1.5倍，否則會因為收縮值不同而互相干涉造成附加內應力，使聯接強度降低。塑料零件結構設計注意點螺紋成形方法有以下幾種：（１）採用成形桿或成形環在成形之後從製品上擰下來。（２）陽螺紋採用瓣合模成形，工效較高，但精度較差，還可能有不易除盡的飛邊。（３）要求不高的螺紋用軟塑料成形時，可強制脫模，而不必從陽模上擰下，這時螺牙斷面最好設計得淺一些，且呈圓形或梯形斷面。塑料零件結構設計注意點螺紋設計：螺紋的始端和末端均不應突然開始和結束，而應有過度部分。在同一螺紋型芯（或型環）上有前後兩段螺紋時，應使兩段螺紋旋轉方向相同，螺距相等。否則無法將塑件從螺紋型芯（或型環）上擰下來。當螺距不等或旋轉方向不同時，就要採用兩段型芯（或型環）組合在一起，成形後分段擰下。塑料零件結構設計注意點螺紋設計：