磷酸低位闪冷器制作施工方案

1低位闪冷器制作施工技术方案（一）、概述贵州宏福实业有限公司年产20万吨磷酸工程非标设备制作的工作内容如下：序号设备名称装配图号台套设备净重（Kg）备注1低位闪冷器C-011211016702蒸发器C-011622×541003尾气洗涤器E-01231345004矿浆贮槽F07271555005消泡剂槽F-07281~400（Q235-A）6石膏再浆槽F-0734177157消化槽F-07461271908石膏料斗F-073522×4000（316L）9稀酸贮槽F-0742127144010氟硅酸贮槽F-074316858511清洗液槽F-074412682512雾沫分离器F-074122×29610合计1576924513现场制造管道DN500×8、DN800×10、DN1200×10DN1800×12若干米我公司承担了其中的低位闪冷器、矿浆贮槽、消泡剂槽、石膏再浆槽、消化槽等施工任务，本制作施工方案主要针对低位闪冷器的制作而编制。2低位闪冷器主要的设计技术参数为：设计压力Mpa—0.1/0.2工作压力Mpa0.021(A)液压试验压力Mpa0.25(立式)设计温度℃85工作温度℃76物料名称磷酸料浆介质密度kg/m31650腐蚀裕量mm1焊接接头系数0.85全容积m3500（二）、编制依据该方案根据中国五环化学工程公司提供的低位闪冷器制作安装设计装配图、技术资料规范和标准以及现场实际情况编制而成。（三）、施工用标准和规范1、《钢制焊接常压容器》JB/T4735-19972、《钢制压力容器》GB150-19983、《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-19994、《衬里设备的制备》EGPTEC-315、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20016、《焊工技术考核规程》SD263-8837、《锅炉压力容器焊工考试规则》。8、《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-989、GB/T19001-2000idtISO9001:2000《质量管理体系要求》标准。10、本公司（企业）标准：《质量手则》QG/CC-7.0501-02《质量管理体系程序文件》QG/CC-7.0502-02《作业指导书》QG/CC-7.0503-024（四）、施工程序施工程序图施工计划技术交底备料施工方案基础验收A底板预制、标识C锥形封头及其他件预制、标识C壁板预制、标识C底座环板组对焊接CR真空、着色试验（下）第一、二圈壁板组装焊接CR（下）第三圈壁板至最上层壁板组装焊接CR加强筋、加强槽钢组装焊接C锥形封头组装焊接BR射线探伤磁粉着色总体检验AR总体试验AR设备标识封闭前检查防腐保温BR质量鉴定交工加热器AR梯子栏杆接管C电气仪表图纸会审底板组对焊接CR5（五）、施工前的准备A、材料准备1．用于非标设备制作的钢材，焊材、附件及防腐材料的规格型号和质量必须符合设计要求，且具有质量证明书，产品合格证，无质量证明书的材料必须复验。2．用于非标设备制作的钢板必须逐张进行外观检查，表面质量与减薄量必须符合相关规范要求。3．材料入库、保管、发放按《搬运、储存、包装、发放程序》进行。不合格的材料不准用于非标设备组装。B、技术准备1．开工前必须备齐相应的施工设计图，技术资料规范与标准。2．图纸必须经过会审。3．组装前非标设备制作方案经相关负责人批准。4．设备工程师必须根据施工设计图与实际来料绘制《底板排板图》、《壁板排板图》、《顶板排板图》、并负责顶板、角钢圈等胎具设计与制作。a根据《钢制焊接常压容器》（JB/T4735-1997）之规定，底板直径大于12.5m的底板采用弓形边缘板；直径小于12.5m的底板采用条形边缘板。我公司承担的低位闪冷器的直径为Φ8400，故底板排版图采用条形边缘板。低位闪冷器底板在筒体内且为椭圆形状，底板的排版具体要求如下：底板边缘板沿筒体半径方向的最小尺寸为700mm；底板中幅板宽度≥500mm，长度≥1000mm；底板任意两个6焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接缝距底圈壁板纵焊缝的距离≥200mm。b壁板排版要求如下：壁板宽度≥500mm，长度≥1000mm；各圈壁板的焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且≥500mm。5、加强圈和加强用槽钢对接焊缝和壁板纵缝均应相互错开200mm。6、在低位闪器筒体壁板上开孔，无补强圈时孔的边缘（有补强圈时补强的边缘）应离开筒体壁板焊缝100mm以上。7、准备预制件的保管和运输所需的胎具。8、专业工程师必须向进场人员进行技术交底并签发技术交底卡。9、组装过程中的设计修改与材料代用必须凭设计变更通知单与材料代用单进行。10、焊工等特殊专业人员必须经过资格审查，持证上岗。789（六）、预制加工A、预制的一般措施与要求⑴该设备的预制与组装中使用的弧形样板的弦长不得小于1.5m。直线样板和测量焊缝角变形的样板不得小于1m。⑵专人负责材料、配件领用、检验、标识、保管与余料回收。⑶预制前必须铺设符合工艺要求的钢平台。根据现场实际情况准备一个12000mm×12000mm×20mm的钢平台。⑷放样、划线、下料必须符合规范与工艺偏差要求。并经自检后（重要的经质检员或技术负责人确认）方可下料。所有预制件必须按相关的排板图编号。⑸构件在加工制作、运输、安装过程中，其表面不得有伤痕、刻痕等影响耐蚀性的缺陷，且严防变形。B、底板与壁板的预制1、底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙小于5mm；2、条形底板尺寸的测量部位按图所示，其尺寸允许偏差应符合下表的规定。ABCD壁板尺寸的测量部位10壁板尺寸允许偏差(mm)测量部位环缝对接时允许偏差环缝搭接时允许偏差板宽（AC、BD）板长（AB、CD）对角线之差直线度（AC、BD）（AB、CD）±1±1.5≤2≤1(≤2)±2±1.5≤3≤1(≤2)3、壁板两端滚圆前，进行预弯曲，卷制壁板时采用弧形样板检验与控制。壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板检查，间隙≤3mm。在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙≤1mm。卷制合格的壁板必须置于专门的托架上运输与贮存以防变形。C、低位闪冷器加强圈、加强槽钢及其他构件的预制低位闪冷器加强圈、加强槽钢等加强筋成型后、用样板检查弧度，间隙≤2mm。放在平台上检查，翘曲度不超过元件长度的1/1000，且≤5mm。（七）、组装焊接A、基础验收1、组装前基础中间交接时，中心标高偏差不超过±20mm，圆周范围内高差不得大于10mm。每3m内每两点高差不得大于5mm。2、基础的表面应平整密实，无突起、凹陷及贯穿裂纹，重点检查过渡区的施工情况，要求起拱位置一致且圆滑过渡。B、安装安装过程中不应损坏基础；组焊后测量的样板，其尺寸规格应符合筒体被检部件弧形样板和直线样板，弧形样板的弦长≥1500mm；直线样板的长度≥1000mm。焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的11焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，并及时检查定位焊焊点；两块钢板的搭接部分应贴紧，局部最大间隙≤1mm；焊接和清除安装所需用的临时构件时不应损坏母材，表面伤痕深度等于或大于1mm时应予以焊补，残留痕迹应予以打磨修整，使其圆滑过渡；当借助设备本体的部件进行壁板安装时，应采取加固措施，不应使该部件受到损坏和造成塑性变形。C、焊接组对、焊接应严格按照工艺及焊接工艺卡进行，尽量防止焊接变形。注意施焊时出现下列任一情况，且无有效防护措施时禁止施焊：1、风速大于10m/s；2、相对湿度大于90%；3、下雨天气。D、底座的组装焊接1、底座环形板安装前，应在底面进行防腐处理，每块板焊缝边缘50mm范围内不刷。2、检查设备方位标记，重心标记及吊挂点，不符合者要予以补充。3、在地面预预制平台上先将几段底座环板组对焊接为一个整体。底座环板的拼接应采用全焊透结构。在组对焊接完后，组焊后表面应平整，局部凹凸度不得大于3mm。4、基础表面处理⑴铲出垫铁设置位置，用水平检查垫铁的水平度。⑵非垫铁位置的基础表面应铲麻，以保证二次灌浆层结合良12好。⑶垫铁的大小和数量由设备附件及设备操作重量和地脚螺栓拧紧压力计算求得。⑷垫铁间距300～500mm。5、按照设计图纸的要求，将环形底板安装在验收合格的基础上，然后在环形底板上组对焊接第一圈壁板和第二圈壁板。并找正找平，要求：⑴方位正确⑵安装标高、中心线⑶垂直度、水平度h——立式设备两端测点距离，D——设备直径，L——卧式设备两支座距离⑷立式垂直度测量方法（a）．挂铅垂线直接测量，即在互成90°的方向悬挂两根铅垂线直接测量上下两个数据值，确定垂直度偏差。（b）．在互成90°的方向架设两套经纬仪，切边测量垂直度偏差值。(c)．受气候条件（太阳照射和风力）的影响，为求得垂直度偏差正确性，应选择最佳气候条件来测量和调整。(d)．不得用松紧地脚螺栓及局部加压等方法来调整设备垂直度。13允许偏差（mm）一般设备与机械设备衔接的设备立式卧式立式卧式方位沿底座圆周测量D≤2000，10D＞2000，15——沿底座环圆周测量5中心线±5±5±3±3标高±5±5±3±3水平——纵向L/1000横向2D/1000——纵向0.6L/1000横向D/1000垂直度H/1000，但不超过20mm——h/100020mm——（5）二次灌浆(a)．二次灌浆前隐蔽工程检查和记录内容：•各组垫铁的松紧程度应一致。•垫铁的配置及间距300～500mm。•每组垫铁的块数（≤4块）和高度。•垫铁与设备底座的接触情况。•每组垫铁的摆放应整齐，伸入长度超过地脚螺栓，露出设备底板外缘10～20mm。(b)．点焊垫铁，冲洗基础、置模板。(c)．用比基础砼标号高一级的细石砼进行二次灌浆1～2小时后14抹面收光，平面稍向外倾斜。(d).在底座环形板二次灌浆达到强度的80%以上时才能将地脚螺栓拧紧。E、底板的组对焊接1、底板组对焊接前，将支撑底板的筋板和工字钢按设计及施工技术标准和规范的要求组对焊接好。2、按排版图由中心向两侧铺设条形板。找正后采用卡具或定位焊固定。3、中幅板之间及中幅板与边缘板之间的对接接缝开V型坡口。底板的拼接采用全焊透结构，焊接时需保证最小变形及最小焊接应力，焊接完毕后局部凹凸度不得大于±5mm。4、底板采用手工焊时，宜采用下列顺序进行焊接。（1）、中幅板的焊接，应将短缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊；（2）、对接焊缝的焊接，焊工宜对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整；（3）、为了减少焊接变形，底座环板与底圈壁板的环形角焊缝，宜由数对焊工对称分布在筒体内和筒体外（筒体内焊工应在前约500mm处），沿同一方向分段退焊；（4）、最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工应均匀分布，分段跳焊。5、底板焊接完毕后，局部变形不应大于变形长度的2%，且不大15于50mm。6、整个底板焊缝进行100%真空试漏。（1）、底板的严密性试验前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈并进行外观检查。（2）、底板的严密性采用真空试漏法。真空箱内真空度不应低于设计规定的压力53KPa，无渗漏为合格。靠近壁板的焊缝如不能用真空试漏法进行检查时，应按《钢制化工容器制造技术要求》（G20584-1999）内渗透探伤的方法进行检查。已发现的缺陷应在铲除后进行补焊，并原方法进行检查。F、壁板的组装焊接1、壁板组装前，应复验弧度，凡不符合预制要求的应重新找圆，但应防止产生锤痕。2、壁板组装前，先在已经焊完对接缝的底座环形板上找出底圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量。并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。3、壁板的组装，宜先标出每张的位置，然后对号吊装组对。4、壁板的对接接头错边量≤2mm；对接环缝上、下圈板内面应对齐。5、底圈壁板与底座环形板之间的角焊缝，应在底圈板纵焊缝隙焊完后施焊，并应用卡具找正和定位焊固定。两侧为连续角焊缝，其焊脚尺寸等于边缘板厚度。当边缘板厚度大于10mm时，内侧角焊缝隙应焊成具有圆滑过渡的不等边角焊缝，其焊脚尺寸不应小于边缘板16的厚度。7、壁