从精益生产到世界级制造

从精益生产到世界级制造工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图第一章生产运营管理概论引言：三次制造中心大转移带来的启示1、制造型企业的增值原理2、生产运营的三大基本职能3、企业运营的两大核心业务流程4、生产运营管理的短期目标5、企业运营的KPI关联图6、生产运营管理的中长期目标7、全球经济一体化对生产运营的挑战8、应对全球化竞争的企业运营策略1、制造型企业的增值原理生产Production运作（服务）Operations·通过物理或化学方法·改变原材料功能·成为有形产品·满足客户需求利用知识、技术和创造力·提供劳务服务·不制造有形产品·满足客户需求·生产运营Operations创造财富（增值）的过程生产运营：将输入转化增值为输出的过程原材料劳动力资金、信息能源转化过程产品服务控制反馈反馈反馈Input输入Output输出以客户为起点的经营转化是通过劳动实现的，转化的过程就是生产，是一个增值的过程。营销财务生产市场客户需求社会资源功能转化·筹措资金·运用资金·有效合理·流动增值发现需求·发掘需求·联络顾客·送达需求··资源组织·功能转化2、生产运营的三大基本职能3、企业运营的两大核心业务流程关键业务流程从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划销售客户客户物流订单执行流程制造成本↓生产效率↑开发周期L/T↓生产周期L/T↓环境保护直材成本↓4、生产运营管理的短期目标原材料劳动力资金、信息能源转化过程产品服务Input输入Output输出利润可持续发展准时制交货赢利模式竞争优势最短交货期最低成本人才培养以客户为起点的经营持续改善逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产准时制生产PCSQDQ′P′5、企业运营的KPI关联图CDQKPI与5M1ES人机料法环测5M1EPDCA素养整理整顿清扫清洁5S人机料法环测5M1EKPI与5S关系素养整理整顿清扫清洁5SKPI安全Q5S与KPICDF原材料劳动力资金、信息能源转化过程产品服务Input输入Output输出可持续发展赢利模式竞争优势人才培养以客户为起点的经营持续改善6、生产运营管理的中长期目标消费水平企业竞争优势选择——价格质量品种时间服务环保高低主要竞争因素7、全球经济一体化对生产运营的挑战全球一体化技术进步需求个性化市场变化大竞争全球化生命周期短交货周期短柔性要求高社会责任大8、应对全球化竞争的企业运营策略原材料劳动力资金、信息能源转化过程产品服务Input输入Output输出利润可持续发展准时制交货赢利模式竞争优势最短交货期最低成本人才培养以客户为起点的经营持续改善经营特质模式构建精英团队从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建扩建可以做到，关键是：·有好的模式可以快速复制·有精英团队支撑快速扩张企业文化市场竞争品牌效应市场需求做国际企业创百年品牌企业可持续发展的三大条件企业必须构建的三大竞争优势差异化低成本快速应变创业绩播文化带队伍快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英团队是传播文化、运用机制开疆辟土的重要保证。人才与发展同步第二章精益革新与世界级制造1、JIT与TPS2、从TPS到精益生产3、精益支柱和精益法则4、精益生产的目标5、精益革新实施过程全貌6、精益革新技法7、精益革新意识8、从精益生产迈向世界级制造9、从先进制造迈向先进制造业JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。JustInTime适品·适量·适时1、JIT与TPSToyotaProductionSystem丰田生产体系·丰田生产方式丰田生产方式（TPS）是由日本丰田汽车创造的、以提高企业生命力为目的的一整套概念、方法和工具体系，是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。TPS对曾经统治全球工业的福特生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响，其创始人大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产（LeanProduction）”，并对人类的生产革命产生了长远影响。2、从TPS到精益生产LeanProduction精益生产我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间·准时制交货·提高生产能力·改进流程质量·提升生产效率·提高客户满意度·降低成本均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化丰田生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow节拍时间·Takettime·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka3、精益支柱和精益法则○均衡化生产（平稳、有序）○准时化·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime○自动化·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka精益法则流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。实现准时化的手段：·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime准时化TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。实现自动化的手段：·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化（机械化）Jidoka自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。自动化4、精益生产的目标准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本增强流程效率制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。彻底杜绝浪费客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。现有能力=工作+浪费（无效劳动）作业=有效劳动+无效劳动（浪费）●提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。●以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。精益生产的基本思想工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂5、精益革新实施过程全貌JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产易难足缺精益生产实施过程全貌精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组精益革新之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践6、精益革新技法阶段内容方法流线化生产垂直布置、单元式布置目视管理、5S、防呆法、VSM线平衡分析循环时间CT、平衡损失率工序作业改善动作分析、动作经济原则、安定化生产TQM质量安定化质量改善TPM设备安定化设备三级维护体系人员安定化作业标准化、标准化作业多能工培养供应安定化SCM供应链管理均衡化生产混流生产节拍时间、专用线通用化、SMED快速换型适时化生产流程布局改善流程线路分析、停滞分析搬运分析、拉式生产看板、WIP标准化、节拍T/T7、精益革新意识成本意识效率意识问题意识改善意识简化意识标准化意识全局观整体意识人本意识团队意识1、摈弃固有思维，不断追求变革2、实事求是地否定现状3、考虑问题深入一步到三步4、活用技术和工具，办法总比困难多5、不求完美、重在行动，错了就改6、问题就是机会，小改善创造大效益7、改善无止境8、群众智慧无限问题→改善→革新8、从精益生产迈向世界级制造WorldClassManufacturing世界级制造“世界级制造”是由美国学者施恩伯（Richard.Schonberger）在1986年首创的一个术语。依据世界级企业准则，按照准则矩阵要求规划自己的改进步骤，走精益的道路，持续不断、快速改进，达到世界级水平的高境界。世界级制造企业是对客户高水平服务的组织，能够快速灵活地响应客户的需求，为客户提供质量更好、价格更便宜的产品和服务，并且具备能够持续不断、快速地改进这些能力。从精益生产迈向世界级制造LeanProduction精益（狭义精益）WorldClassManufacturing世界级制造（广义精益）更“忠实于”丰田生产方式的原型，东方哲理气氛较浓重，将“消除浪费”作为号召力。更突出西方重数据、严谨和定量化的特色，特别抓住效果评估这一重要环节，以“提高库存周转”作为企业打拼目标，更关注于消除供应链之间的浪费。9、从先进制造迈向先进制造业先进制造业是相对于传统制造业而言，指制造业不断吸收电子信息、计算机、机械、材料以及现代管理技术等方面的高新技术成果，并将这些先进制造技术综合应用于制造业产品的研发设计、生产制造、在线检测、营销服务和管理的全过程，实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，即实现【信息化、自动化、智能化、柔性化、生态化】生产，取得很好经济社会和市场效果的制造业总称。先进制造业○产业的先进性○技术的先进性○管理的先进性从先进制造迈向先进制造业AdvancedManufacturingTechnology先进制造技术由于微电子技术、自动化技术、信息技术等给传统制造技术带来的种种变化与新型系统的统称。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。美国AMT计划研