东江特大桥盖梁施工方案1

目录一、编制依据.............................................1二、编制目的.............................................1三、工程概况.............................................1四、施工工艺流程.........................................3五、施工方案.............................................35.1施工准备...........................................35.2柱顶凿毛及测量放样.................................45.3支架搭设和预压.....................................45.4钢筋工程...........................................55.5模板工程...........................................85.6混凝土浇筑........................................105.7模板及支架拆除....................................105.8混凝土养护........................................115.9施工注意事项......................................11六、机构组织............................................11七、机械设备、劳动力使用计划............................12八、进度计划............................................13九、保证措施............................................139.1质量保证措施......................................139.2安全生产保证措施..................................14十、文明施工及环境保护管理措施..........................16十一、应急措施..........................................17十二、雨季施工工期保证措施..............................18十三、附件..............................................181东江特大桥盖梁首件施工方案一、编制依据1、《汕头至湛江高速公路揭西大溪至博罗石坝段两阶段施工图设计》2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）4、《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)5、《工程测量规范》（GB50026-2007）6、《公路工程施工安全技术规程》（JT5076-95）二、编制目的1、合理安排首件盖梁施工，指导现场施工。2、优化细化现场施工工序，使现场施工合理化、规范化。3、创造样板首件工程，为后续施工提供技术支持和经验总结。三、工程概况我项目部拟在Y7#墩施工首件盖梁，该盖梁顶长16.7m,底长12.2m,盖梁宽2.2m,盖梁高跨中2.0m，两端高1.2m，设计混凝土标号C35，设计方量70.5m3,钢筋11.688t。盖梁为双柱支撑，墩柱间距为9.8m,均为圆柱型，直径为φ1.4m，盖梁距原地面9.2m。盖梁尺寸及支架布置具体见下图：23四、施工工艺流程五、施工方案盖梁施工采用抱箍做支撑,HW414#型钢做纵梁承重,型钢每根长18m；I16工字钢横梁间距30cm，每根工字钢长4m；底、侧模采用钢模，钢筋骨架在钢筋棚加工，现场绑扎，混凝土采用吊车吊装料斗浇筑浇筑。5.1施工准备1、技术准备①试验室已设计了盖梁C35砼配合比，具体为水泥：砂：大石：小石：水：减水剂=415:727:872:218:164:4.15，并对原材进行了检测量放样支立侧模浇筑砼拆模养护检查验收原材料检验配合比设计砼拌合及运输搭设脚手架钢筋绑扎钢筋原材料检验制作试块钢筋加工监理工程师检验合格压试件下道工序安装盖梁底模4测。②导线点、水准点已复测，并经批复。③认真调查当地天气情况。2、现场准备①相应人员组织安排均己到位；②机械配备已到位；③施工材料已全部到位5.2柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等采用钢丝刷清理干净，直至露出钢筋本色。盖梁施工前必须放出立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉标记在柱顶上。5.3支架搭设和预压支架搭设前需先在每个墩柱前后侧搭设门式支架作为上下行走爬梯。支架采用抱箍模板为载体，在抱箍上横担2根HW414型钢，并采用对拉杆将两型钢固定。再在HW414型钢上平铺I16工字钢作分配梁，间距30cm一道。采用钢筋配重进行三级加载，加载重量分别为设计重量的0.8、1、1.2倍，即143.5、179.5、215.4t，并进行沉降观测。每级加载后，每1小时后测量各阶段的支架沉陷量，全部加载完成后，沉降12小时后再观测一次，以每次预压的沉降量小于1mm时停止。卸载完成后重新调整底模标高后方可正式投入使用。支架搭设完成后需在四周设置防护网进行防护，防护网立柱采用钢管与侧模相连，高度不小于1.2m。55.4钢筋工程钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，场地内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和加工，并将钢筋骨架加工成型，运到现场，在调整好的底模板上进行钢筋绑扎。1、钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。所有钢筋在使用前要调直。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。尤其注意长度渐变及多弯起点的箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。2、钢筋弯制（1）划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。6（2）钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。（3）质量要求①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。④Ⅱ级钢筋不能弯过头再回弯。⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。⑥主筋连接时采用套筒连接，接头错开35d，且每断面接头数量不超过50%，接头应避免在跨中位置。3、钢筋连接（1）骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模7内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。（2）钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。②雨天不宜在现场进行施焊。如必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm。④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。⑤搭接焊时，宜采用双面焊，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。（3）骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求。②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施8焊。③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。（4）盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表2所示。表2钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排±102箍筋、横向水平筋间距±10每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸长±10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处5.5模板工程1、钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计要求，然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。2、定型钢模板除锈、去污9定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用砂轮机打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。3、模板的制作及安装（1）模板配备：采用大块钢模板安装，一次性浇筑完成。（2）模板的制作①钢模板采用标准的组合模板，组合模板的拼装及各种螺栓连接件应符合相关要求。钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。②