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三菱重工海尔（青岛）空调机有限公司“迅雷”QC小组活动频次每周1次迅雷QC小组组长孙胜功课题类型攻关型小组成员5人小组成立日期2002年8月本次活动时间2004年6月至2005年2月课题注册时间2004年6月一、ＱC小组概况：小组注册编号1020040602技术经理60组员32男/技术主任60组员33男/管理人员60活动指导27女/技术经理60组员26男/课长72组长\指导老师39男/职务QC培训课时小组内职务年龄性别姓名小组成员表制表人：/时间：2004.6活动概况课题提高总装一次下线合格率小组名称迅雷QC小组成立日期2002.08课题类型攻关型注册编号本次活动时间2004.6—2005.2活动次数活动32次制表人：/时间：2004.61020040602二、选题理由：WE柜机上半年实际下线合格率为：97.5%；WE柜机下线合格率指标为：99.4%综上述原因，本小组决定以“提高总装下线一次合格率”为题展开活动，以达到、超过2004年公司的整体目标指标。实际与指标差异2%三、现状调查项目频数累计频数百分率%累计%侧板不良37537591.02%91.02%面板不良183934.37%95.39%出风栅不良124052.91%98.3%其它74121.7%100%为了制订出切实可行的目标，对2004年1月—6月WE柜机不良情况进行了分类统计，见下表：单位：件制图人：/时间：2004.7不合格因素：频数(N):412(件)100%1891.02%根据统计表制作排列图如下：127375侧板不良面板不良出风栅不良其它总结：从上述统计表中可以清楚的看到，侧板不良在整机不良统计中占了首位，为总不良率的91.02%，所以解决侧板不良是提高整机下线一次合格率的首要解决问题，为此小组成员根据不良问题进行分析，只要解决90%侧板不良就可以完成预定目标；因此，决定重点解决侧板不良的问题，来达到提高下线一次合格率的目标制表人：刘峰制表时间：2004.7四、目标确定小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过解决侧板不良的问题使总装WE柜机下线一次合格率由2004年上半年的97.5%提高至99.50%。WE柜机装配一次合格率99.50%97.50%96.50%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%现状目标百分比（%）制表人：/时间：2004.7四、目标可行性分析能否达到目标人员条件小组成员从事设计、开发工作多年，并且出国到母公司进行过培训，有雄厚技术力量支持外部支持本次活动协调了作业班、生技组等诸多部门，对模具及成型具有丰富的经验和作业实践。完全能达到目标可行性分析：技术上可行对于装配存在的缺陷问题，经过分析之后，可以采取措施进行解决，小组骨干多从事设计及现场工艺工作，并且对现场工艺有多年的实践经验。五、原因分析材料拉伸应力未消除制图人：/时间：2004.8侧板不良折弯处角度达不到要求与模具成型形状有差异定位尺寸不合理模具配合尺寸不合理压合后安装角度不到位安装尺寸存在偏差安装侧板后角度倾斜原材料不良侧板折弯角度偏差动、定模间隙偏大模具成形不到位装配配合尺寸偏差模具配合尺寸不合理六、要因验证：对于通过树图找出的原因进行验证，确定要因：验证：1、侧板为镀锌铁板，成型时，产生多种形式的伸缩状态，没有进行失效处理，这种应力会在成型的周期内存在，它对侧板起到一定的反弹影响。2、各种材料在成型过程都能产生各自的内应力。3、拉伸部位重点调整模具动程，调整后拉伸部位尺寸测量，符合尺寸公差范围。非要因1.材料拉伸应力未消除验证：1、钢板在折弯的地方产生起翘，导致折弯不到位，角度较标注要求偏大。2、侧板的内应力存在，加深模具动程，折弯后尺寸测试。3、模具调整后，尺寸测量符合图纸标准，折弯偏差在±2度的范围之内。非要因2、折弯处角度达不到要求六、要因验证：验证：1、现场使用侧板与模具进行对比分析，制品起翘、不平整；降低了模具与工件的贴合精度与模具的吻合程度。2、制品起翘、不平整是二道成型模具压合周期较短，调整周期后，第三道侧板模具成型后尺寸测量，已符合图纸要求。非要因3、与模具成型形状有差异六、要因验证：验证：1、经计量测量部分装配尺寸超标；侧板与后背板安装孔定位尺寸为8.74mm图纸标准为6mm。2、折弯深度为3.9mm，图纸标准为5mm。3、面板安装孔位置尺寸为15.5-17mm，图纸标准为15mm,实际尺寸与图纸尺寸相差较大,直接影响组装配合。是要因4、安装尺寸存在偏差六、要因验证：验证：1、侧板与后背板安装出现侧板外倾。2、侧板外倾角度偏差的主要原因是第二道模具动程偏小.2、对二道成型模具动程调整后，现场安装验证已消除角度倾斜。5、安装侧板后角度倾斜非要因六、要因验证：验证：1、成型作业，动模对定模进行冲压成型后，制品起翘，成型后角度测量为98°38′，标准要求为90°±2°，角度超标。2、现状分析：成型模具动模动程较小是影响侧板的起翘、成型尺寸变形,直接影响安装的主要原因。6、成型模具动模动程较小是要因六、要因验证：验证：1、后背板与侧板安装后，配合存在3mm间隙,装配配合不到位.2、后背板与侧板安装定位孔图纸要求6mm实际为8.74mm,因尺寸的偏移，造成外观件装配尺寸偏移。3、成型时定位尺寸偏移，影响组装尺寸定位基准,造成装配配合不到位是主要原因。是要因7、定位尺寸不合理六、要因验证：验证：1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。2、对磨损模具点焊修理后，因缝隙产生变形消失。8、有缝隙产生变形非要因六、要因验证：验证：1、面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5°，制品成型角度为8°44′。2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因是要因9、压合后安装角度不到位六、要因验证：验证：1、侧板尺寸产生的大、小头、不平整说明是由于模具之间磨损存在间隙造成。2、对模具进行检查、修理后，不平整原因消除。非要因10.模具磨损，存在间隙六、要因验证：通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是：安装尺寸存在偏差；成型模具动模动程较小；定位尺寸不合理；压合后安装角度不到位。确定要因：七、制定对策：序号要因现状对策目标措施地点期限责任人1安装尺寸存在偏差装配尺寸较图纸标准存在较大偏差。调整安装部位尺寸定位装配零缺陷通过对测量后偏移尺寸，现场进行调整模具。现场8月刘/2模具动模动程过小行程过小成型产生起翘。调整模具成型深度装配零缺陷钣金作业时根据成型进行测试后，进行模具动程调整。现场9月李/3定位尺寸不合理安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移。调整定位装配零缺陷现场对定位尺寸进行重新定位。现场9月胡/4压合后安装角度不到位侧板与面板安装配合角度偏移。调整角度及安装定位尺寸装配零缺陷调整模具动程及相关联的定位。现场10月孙/小组成员针对5条主要原因一一制订了相应的对策：制表人：刘峰时间：2004.80-0.1(14.4～14.8)(19.5～19.54)(8°44'～8°50')(10～10.2)(4.62～4.63)(11.91～11.92)(31.1～31.14)131031.555°162014.2(15.34～16.6)八、对策实施：1.安装尺寸存在偏差一、实施：1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（上图括号内数据为实际测量偏差值）；2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。二、效果检验：整改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。2.模具动模动程过小一、实施：1.经过调查，模具动程过小会产生材料起翘、起皱现象，侧板的起翘就是成型力过小的原因；2.现场调整模具的深度，加大下探尺寸。二、效果检验：整改之后，由此引起的侧板不良现象已经完全消失了。改进前98°38′改进后91°44′3.定位尺寸不合理一、实施：1.安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移2.现场对定位尺寸进行重新定位。。二、效果检验：经过整改之后，由此引起的侧板配合不良现象根治了。标准6mm±0.5.实际8.74mm调整后6.12mm4.压合后安装角度不到位一、实施：1.侧板与面板安装配合角度偏移；2.经过分析研究之后，调整模具成型深度，消减应力。二、效果检验：整改之后角度由8°38′26″调整到5°18′25″（标准为5°±2°），由此引起的装配不良现象已经根治了。角度偏移对策实施后,经过3个月的巩固期,也就是在2005年的2月份,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图九、效果检查：制图人：/时间：2005.291.02%月份91.02%6侧板不良率7891011121260.38%40.57%31.27%26.95%10.03%月份99.5%99.51%6下线一次合格率795%891011121299.62%99.63%96.31%97.98%99.05%18.65%通过本次活动小组取得了以下的效益：经验证：“迅雷”QC小组的课题攻关效果显著，1、降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,提高了总装下线一次合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。2、增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神，3、因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0；成品下线一次合格率由97.5%提升为99.5%；确认人：事业部长：王/技术部长：相/1、对现场作业进行跟踪，定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。2、安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。十、巩固措施：十一、今后打算：通过本次活动，大家增强了分析问题、解决问题的能力，今后我们将把提高相关机种的工艺问题作为下一个FDAR循环解决。谢谢Thanks