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1TPS6—分析工序单位实施省人化2当需求数量没有变化或减产时，不要通过增加生产量来提高生产效率，即不要提高表面效率。大野耐一丰田汽车工业副社长（1975年-1978年）3目录1.对于搬运浪费的思考2.使搬运无限接近零3.丰田命名的各种搬运方式4.明确人和机器的作用5.为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能6.通过教育训练使员工能够发现浪费7.按照标准做法就能发现真正的问题8.虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器9.培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力10.成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了11.一次实施多项作业时的着眼点12.理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松13.留心照明灯细微之处41.对于搬运浪费的思考基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低的成本共给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。搬运会给准时化生产带来很大的影响5搬运和准时化要点每次只搬运需求的数量是最理想的，根据职场的实力、生产结构体系水平，分别使用符合职场的搬运方法很重要入口工序入口缺少物品ABC可以进行少量（小批量）搬运吗？作业人员按照生产节拍作业完善联络系统。建立缺少物品和发生故障时作业人员不用跑来跑去的生产结构体系。搬运人员建立了作业人员不用搬运的生产结构体系了吗？取零件时，上层和下层的距离不一样。零件零件放置场所移动距离是最短吗？半成品是否因为生产过剩而做了多余的搬运？装卸产品的安排。（尽量做到易装、易运、不易散）准备时按照生产顺序摆放，使其能够立即被利用。在放置场所的表示和作业性能方面动了脑筋吗？后道工序（B）到前道工序（A）去领取所需要的零部件。是否通过看板方式去领取？6使搬运无限接近零考虑不搬运•无论怎样努力，在装货、卸货和运送物品时，基本上不会产生任何附加价值•搬运耗费汽油和人力费等各种各样的经费•处理方法不当时会损伤物品减少搬运次数•有计划地将物品集中在一起，但是要兼顾准时化必须的少量搬运考虑布局的设计•改善机械设备的布局设计，消除搬运减少空搬运•来回都不放空趟车提高搬运的工作效率•消除表面作业活用单元装卸系统（UnitLoadSystem）•所谓单元装卸系统就是把货物集中成某个单位数量后进行托运，托盘可以说就是单元卸货时运用的代表性的东西•搬运的4要素：①把物品整理成集中运输的状态；②运输物品；③把物品放在指定的位置；④在指定的位置保管。7丰田命名的各种搬运方式虫式搬运方式包租汽车搬运方式出租汽车搬运方式换乘搬运方式8各种搬运方式图示虫式搬运方式包租汽车搬运方式换乘搬运方式出租汽车搬运方式①速度快②搬运作业有效率A工序D工序C工序B工序组装线电话A区域B区域ACBD搬运有效率低94.明确人和机器的作用要消除动作的浪费，就要学习动作经济的原则。明确了人和机器的作用吗？人的作用：①加工；②自动停止；③自动取出产品。机器的作用：①安装机器（包含微调整）；②打开启动开关。①制订标准作业组合表②尽可能地把机器的运转和人的作业同期化1.监视作业的浪费2.取放物品的浪费来回走动移动的浪费：有效率地进行移动1.组合作业，做到一次转动一周2.让一个人同时控制多台机器时，考虑并使用自动警报装置夹具的专业化工具的专业化与其它的东西一起并用产生微小的差异时，会发生组合作业的浪费。经常分析运转情况1.设备配置的制约2.空间的制约105.通过教育训练使员工能够发现浪费对于作业人员来说，浪费的作业是指只增加成本、不产生附加价值的作业。在7种浪费中，搬运（移动）的浪费和动作的浪费就相当于浪费的作业。通过对员工进行IE基本知识培训，让他们掌握发现浪费的基本技能：•单手作业过多•移动距离和移动次数可以减少•有时戴手套，有时不戴手套，不清楚手套的作用•整体动作缓慢，而且每次动作不一样，需要实现动作的标准化116.一个典型的可改进案例关于皮带输送机：1.不能有效利用皮带的长度•转动太快（5分钟）•可以调节为11.5分钟2.皮带的高度过高•设定为不易产生疲劳的高度3.为何皮带倾斜？作业：每次检查的时间都不一样。是否存在表面作业？放产品的瓦楞纸箱：想办法做到即使不转动身体也能将产品放入纸箱内。成型机钳子：把钳子放在皮带上1.效率低下（为了便于取放，可以挂起来）2.在皮带上进行浇口切割的作业，皮带会留下伤痕，有可能会损伤产品想办法不要让产品从皮带上掉下来。放浇口的箱子：如果把用钳子切断的浇口放在皮带上，浇口会随着皮带的流动方向落到右下方。这样就会产生一个个将它们放入箱子的作业浪费。把放浇口的箱子移动到皮带的右下方，即可自动收集浇口。踏板台（高约10cm）根据皮带的高度和作业人员的身材调节踏板台的高度放入隔纸：取隔纸，转动身体方向将其放入瓦楞纸箱。需要考虑一下隔纸的放置位置。127.按照标准方法去发现真正的问题移动54'6123456移动123456移动123456618819527184461241576991069'385776项目作业移动其它合计秒43312156932%46.513610063调整问题32234.5移动1918调整问题其他作业152213512014239442031413945371933211727401716975其他：作业人员找班长所花费的时间调整问题：发生问题作业人员进行纠正作业：检查、装箱第1次13从分析结果来看，应将调整故障（34.5%）和其他作业（6%）作为首先要改善的对象项目作业移动其它合计秒43312156932%46.5136100调整问题32234.514移动14'12123456移动123456移动12345614881221181066472235929'31781179项目作业移动其它合计秒74413045919%8114.14.910058841668移动712116调整问题调整问题其他作业232012407819713842261839其他：不能判断检查结果，难以问其他人反复作业以外的作业：换成提前准备好的瓦楞纸箱第2次15进一步对比分析，发现表面作业①每次作业都不一样②左右移动产品③作业有时候用一只手操作，有时候用两只手操作④有时候戴手套，有时候摘下手套⑤准备多元需求数量的零件⑥反复进行相同的作业，（多次实施一次就能完成的作业）⑦动作慢、或作业花时间（例：取螺丝钉等小零件时，没有动脑筋想办法）⑧增加了工作（例：打扫作业台周围等作业中不需要做的工作）分析时间（秒）作业时间（秒）移动时间（秒）移动次数浪费时间（秒）第2次91974413020次45第1次93243312120次378差-133119相同-333（注释）以上数据是从DV摄影取得的文件中抽取了移动次数为20次的作业，将其作为无行为作业分析而得出的结果。⑨没有想办法改善不产生附加价值的作业（例：在作业中产生了转动身体的作业或移动到其他场所的作业，这些都是不产生附加价值的作业，要设法使其为零）⑩检查（监视）作业中有很多表面作业，需要注意（例：在那个地方需要检查作业吗？调查了需要的时间吗？）11虽然可以使用夹具，但是却用人手去实施作业12没有考虑动作经济的原则13在搬运中活性指数提高了的产品（01234）又回到了原来的零点（0）16改进措施（一）设法延长每次的作业时间•扩大了库存堆场•改善了产品的放置方法•尽量做到用指示灯通知异常故障•想办法减少移动距离和次数•想办法一次多搬一点产品放置方法的改进安装指示灯17改进措施（二）--动作经济原则2号注塑成型机3号注塑成型机2号皮带输送机皮带输送机3号作业人员用脚踏板控制皮带输送机作业人员的动作改善前改善后脚踏板工作台高低可以调节正常作业范围最大作业范围18改进措施（三）--改善照明60cm100cm2200lux800lux照度=光度（距离）2上下可以调节的灯架19消除浪费的思想贯通一切作业移动25'511234567891011移动123456789101111103811611918910861339'24项目作业移动其它合计秒60611394813%74.513.911.61006254调整问题04220172342027794537504156调整问题其他作业移动（94）作业人员不在作业区域，在其他地方准备瓦楞纸箱等2号机械和3号机械是】字形布置，不便于作业。1、采用脚踏式控制皮带2、应用动作经济的原则3、合理设置库存堆场边看指示灯（警报装置）边进行作业，在作业中发现空余时间一边看周围，一边慢慢移动8号机械由两个人负责，有了空余时间因为库存堆场有了合理的空间，所以来回移动的次数减少活用丰田的七种浪费动作经济原则可视化等成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后把24人减少到16人（减少了8人）20Successway