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1新版GMP实施的关键技术：质量保证系统20102从“欣弗”事件给我们的启示？药品生产的目标是什么？药品风险意识有什么风险?从哪儿来?对什么有影响?严重程度怎样?我们如何应对?药品生产风险控制技术是一项系统工程药物开发工艺开发设施、设备生产过程控制QC检验3什么是GMP？药品生产质量管理规范GMP是GoodManufacturingPracticeforDrugs的简称。是在生产全过程中，用科学、合理、规范化的条件和方法来保证生产优良药品的一整套科学管理方法。4药品质量四性：安全、有效、均一、稳定“治病”还是“致病”质量的设计—实现过程—质量判定—临床使用5药品的质量缺陷：第一类是设计质量缺陷。在研发、临床试验中没被发现“反应停事件”。设计工艺转化为生产工艺困难。第二类是生产质量缺陷。原料原因、生产过程、贮运过程，漏检错判。第三类是用药质量风险使用过程中误用、错用、滥用等或使用方法不正确。6现代药品生产的特点原料、辅料品种多，消耗大；采用机械化生产方式，拥有比较复杂的技术装备；药品生产系统的复杂性、综合性；产品质量要求严格；生产管理法制化。7实施GMP的目的保证药品质量防止生产中的污染、混淆、交叉污染和人为差错的产生。污染、混淆和人为差错8GMP认证过程中遇到的问题？工艺实现不了工艺参数不合理生产与工艺要求不匹配缺乏有效的工艺控制装置生产操作设备与工艺要求有差异生产效率低生产能力不平衡劳动强度大清洁与灭菌缺乏SIP和CIP清洁方法没有深入研究检验方法与质量标准检验方法的专属性、检出限、定量限、线性、检测范围、稳定性、通用性、粗放度、方法验证过程控制项目、范围9GMP认证过程中遇到的问题？工程设备、设施需求不明确盲目设计遗留问题文件/资料缺乏遗失系统性差10质量的进步质量控制：检查/检验质量保证：预防质量管理：设计、开发、执行质量体系：全面的质量管理11质量管理与GMP的发展历史质量的进步质量控制：检查与检验质量保证：预防质量管理：设计、开发、执行质量体系：全面GMPICHQ8药物开发ICHQ9质量风险管理ICHQ10制药质量体系12目前我们在哪里？建立区域性的GMPs1970s－制订ISO9000标准1980s－FDA21实践计划2002s－ICH质量远景（Q8、Q9、Q10）2003sFDA质量体系指南2006sICHQ10药品管理体系2008?13国外制药企业都在做什么？国外制药工业运行控制重点：发展强有力的制造过程改进制造过程控制废物和缩短交货时间控制产品的成本库存管理为什么?几乎不要考虑成本大部分过程的更改都需法规部门的批准1421世纪的制药行业生存环境缺少新产品/更新换代的产品利润降低/竞争激烈/低成本资源关注效率高，有效的组织过程精细化在质量管理的理论/实践方面制药行业均落后于其他行业已上市的产品是安全和有效的但是质量成本很高常常事后反应，而不是将质量进行设计/预防15GMP的局限性历史性的发明和改进受到限制缺乏灵活性的法规环境关注符合性，不是科学的和基于风险的方法行业利润无法提供变更的动力GMPs没有提供“完全现代的”质量体系始于1970年代–仅增加了一些内容没有将ISO质量管理思想植入需要完善16GMP执行成熟程度的三个层次第一层次：符合性文件体系基本执行第二层次：有效性质量风险的控制质量体系的持续改进第三层次：质量战略的树立设计质量质量文化（零缺陷）的建立17美国非肠道药物学会注射剂无菌测试结果试验目的：不合格的可能性(%)试验批量：60,000支试验方法：按美国药典无菌测试方法真实的不合格率测试20支样品不合格的可能性测试40支样品不合格的可能性1％18.2%33.1%5％64.2%87.2%15％96.1%99.8%30％99.9%100.0%18GMP有效性的提高的途径风险管理验证状态的维护质量保证技术GMP的技术的支撑实验室控制稳定性试验计量管理质量信息统计与回顾质量体系的持续改进机制的建立19CAPA－质量持续改进来源（Q10）环境监测维修校验/维护投诉/退货稳定性数据偏差处理物料平衡/收率审计年度回顾CAPA纠正措施与预防措施20GMP的技术基础工艺分析－－批记录－－工艺验证质量标准－－检验方法－－方法学验证产品稳定性－－产品年度回顾设施设计与验证21制药企业的质量系统组成设施、设备物料包装与标签制造实验室控制质量系统质量系统：•审计•产品年度回顾•变更控制•偏差处理•质量调查•客户投诉•产品放行•质量教育•文件控制•不合格品处理22GMP的技术基础工艺分析－－批记录－－工艺验证质量标准－－检验方法－－方法学验证产品稳定性－－产品年度回顾设施设计与验证23谢谢