TPM OEE,MTBF,MTTR讲义

人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益1/9OEE﹑MTBF﹑MTTR的定义和计算方法制作﹕2009年12月25日版本﹕V3.3修订﹕2013年06月05日人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益2/9目录1.OEE定义及计算公式--------------32.不同条件下OEE的计算方法-------293.月(周)平均OEE的计算-----------374.MTBF定义及计算----------------435.MTTR定义及计算----------------496.MTBF/MTTR计算举例-------------567.OPE定义及相关说明-------------598.OEE统计表举例----------------63人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益3/91.OEE定义及计算公式1.OEE的定义及计算公式1.1设备综合效率(OEE)的定义1.2OEE计算中时间段的定义1.3性能损失的定义1.4有关产量的定义1.5OEE的计算公式1.6OEE计算公式总结1.7基本案例分析人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益4/9•OverallEquipmentEffectiveness•设备综合效率•时间稼动率*性能稼动率*良品率•OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标•OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。•由日本能率协会顾问公司所开发。1.OEE定义及计算公式1.1﹑设备综合效率定义(OEE)人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益5/91.1﹑设备综合效率定义(OEE)1.时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。2.性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率•纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失=另译持续性•速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失•性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率3.良品率﹕与不良产出相关的机器效率。1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益6/91.2.OEE计算中时间段的定义1.总投入时间﹕从开始投入到生产结束的时间。规定﹕按照一周按7天﹑每天24小时计算2.计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑待工令﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。外部原因造成的停水﹑停电可视为计划停机。3.负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间(计算OEE的分母)1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益7/91.2.OEE计算中时间段的定义1.OEE定义及计算公式4.当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。•设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产•换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间•模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间•暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益8/95.稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间6.净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实际应用时一般用理论周期*总产出量计算7.价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。1.2.OEE计算中时间段的定义1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益9/91.3﹑性能损失定义1.OEE定义及计算公式性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。(小停顿有时亦被成为短暂停机﹐建议3分钟以下)速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。•理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间﹐通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕•机器原设计设定周期•机器达到并可维持的最好周期•依据类似设备经验的估计值(如业界标准)•实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益10/91.OEE定义及计算公式1.4﹑有关产量的定义1.总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含不良品数量。•电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等2.不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废和返修数量3.理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量)注﹕实际运作时﹐成熟产品理论周期可用标准工时代替人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益11/9负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间质量不良总投入时间•早会•管理停止•计划维护•待工令1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度降低6.小停顿7.产品报废或返修OEE计算中名词朮语汇总1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益12/9设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼动率性能稼动率良品率=xx空转与小停顿速度降低不良件OEE三大要素对应的损失1.OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益13/9时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响1.OEE定义及计算公式时间稼动率负荷时间(=总投入时间-计划停机时间)稼动时间(=负荷时间-当机时间)=1.5﹑OEE计算公式=总产出量稼动时间/理论周期=总产出量理论产出量性能稼动率=净稼动时间稼动时间理论周期*总产出量稼动时间=人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益14/9性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼动时间=理论周期/实际周期纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。1.OEE定义及计算公式为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。1.5﹑OEE计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益15/9良品率=良品数总产出量1.5﹑OEE计算公式=总产出量-不良品数量总产出量建议用最终良率作为良品率1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益16/91.OEE定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间质量不良总投入时间•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.5﹑OEE计算公式时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益17/9负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间纯稼动时间小停顿损失价值稼动时间质量不良总投入时间•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.小停顿7.产品报废或返修1.OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式净稼动时间速度损失6.速度慢速度稼动率=净稼动时间/纯稼动时间=理论周期/实际周期性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际周期*总产出量)/稼动时间人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益18/91.OEE定义及计算公式负荷时间(C)计划停机时间(B)稼动时间(E)当机时间(D)净稼动时间性能损失价值稼动时间质量不良总投入时间(A)•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.6﹑OEE的计算公式总结时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益19/91.8﹑基本案例分析_1已知某成型机某班数据如下﹕总投入时间720min计划停机时间70min故障20min换线30min暖机25min总产出量3300PCS总不良数60PCS理论周期18秒实际周期20秒每模CAV数2Cav.1.请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率良品率OEE2.OEE损失分析用时间表示各阶段的损失1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益20/9OEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=720-70=650min当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机=20+30+25=75min稼动时间=负荷时间-当机时间=650-75=575min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=575/650*100%=88.46%性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=理论周期*总产出量)/稼动时间=[18*(3300/2)/60]/575*100%=86.08%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(3300-60)/3300*100%=98.18%OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率=88.46%*86.08%*98.18%=74.76%1.OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1验証方法﹕良品数*理论周期/负荷时间={[(3300-60)/2]*18/60}/650=74.77%人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益21/91.OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1OEE损失分析_当机损失(时间稼动率损失)﹕1.故障20分钟2.换线30分钟3.暖机25分钟OEE損失分析0102030405060速度損失換線暖機故障小停頓不良損失min0%20%40%60%80%100%120%數列1數列2人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益22/91.8﹑基本案例分析_1OEE损失分析_性能损失性能稼动率为86.1%﹐损失包含哪些呢?1.速度损失﹕实际周期20秒比理论周期18秒慢速度损失时间=总产出量*(实际周期-理论周期)=(3300/2)*(20-18)/60=55.0分钟2.小停顿造成的损失﹕小停损失=性能损失-速度损失=(1-性能稼动率)*稼动时间-速度损失=(1-86.08%)*575-55.0=25.0分钟或小停顿损失=稼动时间-纯稼动时间=稼动时间–(实际周期*总产出量)=575-[20*(3300/2)]/60=25.0分钟1.OEE定义及计算公式人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益23/91.8﹑基本案例分析_11.OEE定义及计算公式OEE损失分析_质量不良损失良品率为98.18%质量不良造成的损失=净稼动时间*(1-良品率)=(稼动时间*性能稼动率)*(1-良品率)=(575*86.08%)*(1-98.18%)=9.0min质量不良造成的损失=不良品数*理论周期=(60/2)*18/60=9.0min人设备管理的和谐统一规范物规范人完善体制收获效益24/91.8﹑基本案例分析_11.