钻孔灌注桩施工技术方案

开发区高架桥钻孔灌注桩施工技术方案1.钻孔灌注桩施工方法1.1施工准备：1.1.1根据桩基设计的平面尺寸，钻机数量以及配合施工的其它机械，合理布置施工场地，清除场地范围内的杂物，换除软土、整平夯实。同时，为了回收泥浆原料和减少环境污染，均设置泥浆循环净化系统。1.1.2调试施工机具及标定试验机具，做好原材料的储存和堆放。1.1.3技术负责人对现场施工人员进行技术交底，熟悉施工图纸及施工技术规范。1.1.4做好各种原材料试验和配合比设计，报监理批准。1.2测量放样：测量队根据导线点控制成果以及钻孔桩布置形式，按墩台各桩坐标，利用全站仪放出各桩位的准确位置，然后呈报放样资料，报监理工程师检验。报验合格后，引设护桩，以便在以后施工工序检测，方可开钻。1.3埋设护筒：1.3.1护筒尺寸：护筒采用8㎜厚钢护筒，坚实、不漏水，内径比桩径稍大20~40cm。1.3.2护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。1.3.3护筒高度：护筒顶端宜高出地下水位或孔外水位2m以上。处于旱地时，其顶端高出地面0.3m；当孔内有承压水时应高出稳定后的承压水和最高水位2.0m以上。1.3.4护筒底端埋设深度：2~4m。护筒平面位置允许偏差为5cm，倾斜度的偏差不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。1.3.5钻机安装：钻机安装就位时，应详细测量底座水平，底座用枕木垫实、塞紧，钻机必须保持平稳。在钻进的过程中，要求钻机不发生偏移、倾斜和沉陷。1.3.6泥浆的制备：首先把粘土倒入已定为的护筒内，并注入清水，然后用冲锤进行造浆。其性能指标应符合规范要求。钻孔泥浆应经常试验，对不符合规定的泥浆，应及时调整。2.冲击钻成孔工艺采用CZ-30冲击钻机进行施工，其冲击施工工艺如下：机具布置：在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，就可开孔冲击钻进。开孔：开钻时就先在孔内灌注泥浆，开孔及钻进过程中，就始终保持孔内水位高出地下水位（河下水位）1.5-2.0米。并低于护筒顶面0.3米以防溢出。掏渣后及时补水。钻进：在钻进过程中，应调节好冲程的范围，在任何情况下，最大冲程不宜超过6米，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。为了能明确提升钻锥的冲程，可在钢丝绳上设油漆长度标志。在掏渣后因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。掏渣；破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，帮在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣。当钻渣太厚，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并防碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。检孔：钻进中须用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4~6倍，成孔后，都必须检孔。冲锥钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。在开钻过程中，应检查钻孔直径和竖直度。并随时填好钻进记录表。开钻前应配制足够数量的泥浆，钻进过程中泥浆损耗、漏失，应于补充，并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。在钻进是遇到坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、扩孔和缩孔、糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆应及时分析原因，采用相应措施处理。为防止相邻桩窜孔或影响邻桩的成桩质量，要求同一承台相邻桩位施工待相邻孔灌混凝土24小时后方可开钻。终孔后即测定孔深，并用探孔器检查孔径，符合要求后方可提孔。1.3.10清孔1.3.10.1钻孔终孔后，均采用换浆清孔。具体办法是停止进尺，将钻头提离孔底10~20cm空钻，并保持泥浆循环,加入比重1.05~1.1的泥浆，把浮渣较多的泥浆从孔中换出，直至达到清孔后沉淀层厚度符合设计图纸要求厚度。从清孔至灌注混凝土时间控制在2~4小时，超过4小时后，重新清孔，并作好原始记录。1.3.10.2换浆清孔指1.3.10.2.1换浆后钻孔排出的泥浆性能指标应达到：含砂率小于2%比重1.03~1.1粘度17~20Pa.S1.3.11钢筋笼的制作与绑扎：1.3.11.1钢筋的各项性能指标经试验合格后材料方可使用。1.3.11.2在使用时将其表面油漆、漆皮、鳞锈等清净。1.3.11.3钢筋尺寸的加工制作严格按照施工图纸及桥涵施工技术规范进行。1.3.11.4钢筋的焊接采用“结502”或“结506”焊条。由取得合格证的焊工焊接，焊接采用电弧焊。焊接长度：单面焊L≥10d,双面焊L≥5d，（d为被焊接钢筋直径，单位为mm）。同一截面内焊接不大于50%，上下错开的距离应大于35d且不小于0.5m。焊接地线应与钢筋搭接良好，防止因起弧而烧伤钢筋，焊缝要饱满、密实、无焊伤，焊渣要清除干净。1.3.11.5加强筋，设在柱筋内壁，隔2m一道，其搭接部分采用双面焊，桩基主钢筋笼分段进行吊装拼接，各段之间主筋可采用焊接，焊接采用单面焊。1.3.11.6焊条要有出厂质量证明书，并分类保管，妥善保存，避免受潮变质。1.3.11.7筋骨架外侧设控制保护层厚度的耳筋（可拿混凝土垫块代替），其间距竖向为2m,横向圆周四处，骨架顶端焊接吊环。1.3.11.8钢筋笼应在场地制作好后平放，保证钢筋笼平直硬挺，环箍平面与钢筋笼轴线之间垂直。1.3.12下钢筋笼1.3.12.1钢筋笼应经过检验合格后方可下入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起猛落，强行放下，防止倾斜，弯折或碰撞孔壁。1.3.12.2下笼时间宜短不宜长，需要分段下笼的焊接应迅速牢固。1.3.12.3钢筋笼放入孔终后，应对照控制桩调整钢筋笼轴线与钢筋笼桩中心重合，校核无误后，加固钢筋笼。1.3.13下导管二次清孔1.3.13.1下导管前应对导管接头进行密闭性试验，合格后方可下导管，导管距下口0.3m左右。固定导管上口，接循环水管，然后进行送水循环，进行二次清孔，清孔后泥浆比重，1.03~1.10，粘度17~20Pa.S，含砂率小2%，沉渣厚度小于设计值。1.3.13.2计算储料斗存储量V≥π×D2×(H1+H2)/4+π×d2×h1/4其中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）;D——桩孔直径（m）;H1——桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m;H2——导管初次埋置深度（m）;d——导管内径（m）；h1——桩孔+内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hw×Rw/RcHw——井孔内水或泥浆的深度（m）；Rw——井孔内水或泥浆的重度（KN）；Rc——混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）;1.3.14灌注水下混凝土1.3.14.1严格按照水下混凝土施工配合比拌和混凝土，浇筑前检查其均性和塌落度，如不符和要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不符和要求时，不得使用。1.3.14.2首批混凝土拌和物下落后，混凝土尽量做到快速、连续灌注。灌注过程中保持孔内水头。1.3.14.3为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底面1m左右时，降低混凝土灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上时，恢复正常灌注速度。1.3.14.4灌注过程中经常检测孔内混凝土位置，计算导管埋置深度，导管埋深控制在2~6m。在提升导管的过程中，防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水或造成断桩夹泥；另一方面，也防止导管埋入过深，造成管内的混凝土压不出或导管为混凝土凝结，导致终止浇灌而成断桩。1.3.14.5灌桩中如发生故障，应查明原因，合理确定紧急营救方案，进行处理。1.3.14.6灌注的桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，以保证混凝土浇筑强度。多余部分的混凝土接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。1.3.14.7在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。1.3.14.8灌注过程中做好施工记录。1.3.15成孔桩位的检查凿掉和清除桩顶混凝土，保证截面处的混凝土具有良好的质量。然后在监理工程师在场的情况下，对每一钻孔桩的完整性利用经工程师同意的无破损检测法进行检测，质量达到下列要求：1.3.15.1强度满足设计要求。1.3.15.2无断层或夹层。1.3.15.3凿除后的桩头应无残余松散层和薄弱混凝土层。需嵌入承台的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。2.施工操作要点：2.1合理规划施工场地及人员分工，保证施工的质量、环境和职业安全。2.2开孔孔位必须正确，开钻时均应慢速钻进，待导向部位或牵头全部进入地层后，根据土质情况控制钻进速度。2.3正循环钻孔采用减压钻进,即钻进的主吊始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。2.4在钻孔过程中,始终保持钻孔护筒内水位要高出筒外,1.0~1.5m水位差和满足护壁泥浆的要求(比重、粘度含砂率等),起到护壁作用,防止塌孔,若发现漏浆现象,找出原因及时处理。2.5因故停钻时,应保持规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度，处理孔内事故或因故停钻时,必须将钻头提出孔外。2.6钻孔过程中加强对桩位,成孔情况的检查工作。桩基施工计划工期表年度2011年2012年2013年月份主要工程项目89101112123456789101112123456789101.施工准备2.桩基础施工