某钢结构工程制作及安装施工方案

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx钢结构工程制作及安装施工方案编制：审核：批准：xxxxxx有限责任公司2007200720072007年xxxx月目录一、工程概况二、施工准备三、钢结构制作方法四、钢结构焊接工艺五、钢结构安装方法六、金属压型板安装方法七、劳动力计划八、主要机具设备计划九、施工进度及保证措施十、质量保证措施十一、安全防护技术措施一、工程概况1、工程简介1.1工程名称：xxxxx二期项目钢结构制作及安装工程1.2工程建设单位：xxxx公司1.3工程地点：xxxxx二期工地1.4工程特点1、本工程为xxxx二期项目钢结构制作及安装工程，厂房建筑面积约为7900m2，主跨度为30m，副跨度为9m，柱距7.5m。主厂房檐高为11.2m，副跨檐高为7.8m和4m。其中(纵轴B～C、横轴1～28)为主厂房；(纵轴A～B、横轴1～28)和(纵轴A～C、横轴28～30)为副跨。本工程门式钢架和吊车梁均采用Q345B；屋面檩条采用Q345B，屋面主檩条采用Z250*75*20*2.5,副檩条采用Z160*74*20*2.2；墙梁采用Q235B，檩条大小：7.5m跨为C200*70*20*3、9.0m跨为C250*75*20*3、其它跨为C200*70*20*2.0。隅撑材质采用Q235B，柱间支撑材质采用Q235B。2、屋面为双层彩钢压型板，中间夹100mm厚超细离心玻璃丝棉。屋面外板型号为YX51-380-760型，钢板厚度0.55mm镀铝锌原色板；屋面内板型号为YX15-225-900型，钢板厚度0.5mm热镀锌板。3、墙面为双层热镀锌彩钢压型板，中间夹200mm厚玻璃丝棉。屋面内板型号为YX15-225-900型，钢板厚度0.5mm；墙面外板型号为YX25-205-820型。钢板厚度0.55mm。墙面颜色为象牙白色硅化聚酯面漆，局部有金风蓝色带（屋檐处1米处）。4、屋面双坡内排水，屋面坡度为5%。2、编制依据3、工程工期计划开工日期：2007年11月1日，计划竣工日期：2008年4月30日。4、施工质量符合国家标准GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》，工程质量合格，一次交验合格率100％。二、施工准备1技术准备1.1图纸会审认真、及时组织公司工程技术人员学习图纸，充分理解设计意图，对图纸序号名称编号或标准1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-20023建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20024低合金高强度结构钢GB/T1591-19945钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228-19916钢结构用高强度大六角头螺母GB/T1229-19917钢结构用高强度垫圈GB/T1230-19918钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1231-19919碳钢焊条GB/T5117-199510埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-199911六角头螺栓C级GB/T5780-200012六角螺母C级GB/T41-200013平垫圈C级GB/T95-198514气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式GB985-8815埋弧焊焊缝剖口的基本形式GB986-8816涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1998中不明确或有矛盾及有异议的地方进行详细记载，并及时向设计人员提出，做好详细的记录并存档。1.2编制施工技术文件项目部在项目技术负责人的组织下，项目技术人员编制施工技术文件，并上报业主审批后，作为指导施工的主要技术文件。1.3编制施工机械设备计划；1.4编制施工进度计划；1.5编制劳动力计划；2施工现场准备2.1与现场业主、监理协调完成“三通一平”工作；2.2现场配置起重设备、焊接设备及小型工机具等，并做好设备的维护保养工作。2.3加工、拼装场地平整，地面夯实；2.4搭设制作及拼装平台；三、钢结构制作方法1、概况说明1.1本工程钢结构制作包括柱、梁系统、支撑系统、屋面檩条、压型板制作等。1.2钢结构制作工艺流程（见下页图）2、钢构件制作单元划分2.1制作单元划分原则2.1.1不改变结构的力学性质，不影响结构的安全性；2.1.2应便于构件的加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备的能力；2.1.3适当增加工厂工程量，减少工地工程量的原则。2.2钢柱、梁：根据结构设计要求和意图及施工特点，在满足设备起重能力和运输的条件下，构件制作长度根据实际划定。钢结构制作工艺流程图：组装清理、编号外形尺寸检查预拼装喷砂、油漆验收报告报告检查焊接N．D.T施工详图材料检验加工工艺放样、号料切割边缘加工矫正和成型制孔摩擦面加工报告报告不合格不合格合格合格3、零件图绘制3.1零件图绘制要求施工详图是使原设计图中设计根据现场生产实际进行详细深化，以顺利进行工程施工。因此详图是工程施工加快进度的前提和保证。3.2零件图绘制的内容包括计算机放样与零件图纸绘制两部分。3.2.1计算机放样：通过计算机放样，逐个核对图纸尺寸和各部件之间的连接关系，发现有疑问之处及时与有关技术部门联系解决，并确定各零件的尺寸。4、厂房钢结构制作工艺流程放样→号料→切割→矫正、成型→边缘加工→零、部件制孔→组对→焊接→焊接检验→校正→除锈涂装→检验5、构件加工工艺方案5.1放样、号料、切割5.1.1放样5.1.1.1放样人员在放样之前必须熟悉经详图转化的图纸和设计要求，放样要根据制作工艺作业指导书进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，结构构造，焊接形式等。经核对无误后方可进行样板及杆件制作。5.1.1.2利用计算机进行辅助放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表、几何尺寸、简图等资料。5.1.1.3放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩处理，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表：项目偏差要求画线外形尺寸-0.5mm5.1.1.4放样样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，在样板（杆）上标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。5.1.2号料5.1.2.1号料时要根据设计图纸进行，对所使用的材料的材质、规格、外观质量进行复核，如发现不符合要求，应及时反馈到质量技术部门及材料供应部门。5.1.2.2使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。5.1.2.3画线号料的允许偏差：对于零件外形尺寸，允许偏差±1.0mm，孔距±0.5mm。5.1.3切割5.1.3.1本工程切割采用自动切割和机械切割，部分难以用机械切割的部位采用火焰切割。5.1.3.2机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm气割加工余量2.0mm二次气割加工余量每一加工端：0.5t且不小于5mm。焊接收缩余量沿焊缝纵向收缩：0.03—0.2L%;沿焊缝横向收缩：0.03—0.75L%;加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm。项目允许偏差（mm）备注零件的长度、宽度±2.0钢尺检查5.1.3.3为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：1）大型工件的切割，应先从短边开始。2）在同一块钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割大件后割小件。3）在同一块钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。5.1.3.4气割的允许偏差应符合下表规定。5.1.3.5对于切割缺陷应采用磨光机修磨平整。坡口缺棱，采用焊条补焊，焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层。5.2制孔5.2.1高强度螺栓孔采用钻模钻孔，以保证钻孔的位置精度。其模板使用数次后应对模板进行检查，如超差应停止使用。5.2.2所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。磁力钻只适用于固定钻床无法使用的部位。5.2.3普通螺栓孔、高强螺栓孔，螺孔直径应比螺栓直径大1.0～3.0毫米。5.2.4螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定：型钢端头垂直度2.0钢弯尺检查项目允许偏差（㎜）注：t为切割面厚度。零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.05.2.5在焊接构件上制孔，应在构件焊接、矫正后进行，保证螺栓孔有较高的准确度。5.3构件组对5.3.1构件组对要求5.3.1.1组装必须按照构件加工工艺流程的程序进行。5.3.1.2组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。5.3.1.3制作布置拼装胎具时，必须考虑预留焊接余量以及加工余量。5.3.1.4组装前，零部件的连接接触面和焊缝每边30～50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢等清理干净。5.3.1.5板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。5.3.1.6设计要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面面积应达到75%以上，并用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积要小于25%，边缘间隙小于0.8毫米。5.3.1.7构件的隐蔽部位应提前进行除锈涂装。5.3.1.8组对好的构件应及时用油漆在构件明显的位置进行标注，注明构件所属图号、件号和数量。同一组内任意两孔间距离±1.0相邻两组的端孔间距离±1.5注：1．在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2．对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3．在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4．受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.3.1.9采用夹具组对时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。5.3.2构件钢板拼接要求5.3.2.1H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。5.3.2.2重要结构的钢板拼接接头的位置应布置在跨度的1/4—1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。5.3.2.3拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。5.3.2.4不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。5.3.3H型钢制作5.3.3.1H型钢的下料在数控切割机上进行。5.3.3.2H型钢组对时，在焊接H型钢组立机上进行。5.3.3.3H型钢的焊接在龙门式H型自动焊接机上进行，为角焊缝；焊缝作外观检查，其质量为二级标准。5.3.4.4H型组对偏差见下表：项目允许偏差mm截面高度hH＜500±2.0500＜h＜1000±3.05.3.3.5H型钢翼缘板与腹板的垂直度校正在H型翼缘校正机上进行，H型钢的侧向弯曲，采用加热校正。其质量符合上表的规定。6、檩条制作方案6.1檩条原材料为宽卷板，需要进行檩条板带分条，材质为Q235。檩条板带分条应符合：6.1.1卷钢带外观整齐，切口平直，不得有飞边毛刺以及污物。6.1.2工艺要求：1)板料的最小厚度不得小于设计值t的0.95倍。2)分条后的板料的宽度误差最大为+5mm；最小为-3mm。3)分条后卷板应进行简易包装，防止运输中散开。6.2檩条压制及要求檩条的压制是在檩条机上，一次连续滚压成形。截面高度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不应大于3.0扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度t＜143.0t≥142.06.3檩条制孔及要求：6.3.1檩条制孔采用磁座钻进行加工，孔位划线时，应由檩条中部向两端确定孔位置，檩条安装拉杆的孔位置应符合图纸要求。6.3.2钻孔前应先在工件上划线并打上样冲眼；划线工具应采用划针和钢尺（或样板），以保证钻孔质量。项目允许偏差检验方法构件长度±4.0用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离±3.0构件弯曲矢高l/1000,且不应大于10有拉线和钢尺检查截面尺寸+5.0-2.0用钢尺检查7、除锈涂装7.1钢结构的除锈7.1.1钢结构在除锈前应进行表面处理，清除毛刺、焊