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第七节催化裂化工艺流程制作人：高鹏2014年5月6日催化裂化装置一般有反应-再生系统、分馏系统和吸收-稳定系统三部分组成。在处理量较大、反应压力较高的装置，常常还设有再生烟气能量回收系统。一、反应-再生系统工业催化裂化装置的反应-再生系统在流程、设备、操作方式等方面有多种多样，各有其特点。提升管反应器的组成提升管反应器由预提升段、提升管、提升管出口快速分离器、反应沉降器、旋分离器、汽提段组成。如图所示馏分油高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程馏分油高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程注意：再生器的主要作用是用空气烧去催化剂上的积炭，使催化剂的活性得以恢复。在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内催化剂的藏量和活性，需要定期或经常的向系统补充或置换新鲜催化剂。在置换催化剂及停工时还要从系统卸出催化剂。为此，装置内至少应设两个催化剂储罐：一个是供加料用的新鲜催化剂贮罐；一个是供卸料用的热催化剂贮罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为压缩气体。反应再生系统的主要控制手段由吸收稳定系统压机入口压力调节汽轮机转数控制富气流量，维持沉降器顶部压力恒定以两器压差作为调节信号，由双动滑阀控制再生器顶部压力由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度调节催化剂循环量；根据系统压力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度根据再生器稀密相温差调节主风放空量控制烟气中过剩氧含量，防止发生二次燃烧自保（连锁）系统二、分馏系统如图所示催化裂化装置的分馏塔有几个特点:1、进料是带有催化剂粉尘的过热油气，因此，分馏塔底部设有脱过热段，用经过冷却的油浆把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。2、全塔的剩余热量大而且产品的分离精确度要求比较容易满足。因此一般设有多个循环回流:塔顶循环回流、1-2个中段循环回流和油浆循环。3、塔顶同流采用循环回流而不用冷回流，其主要原因是进人分馏塔的油气含有相当大数量的惰性气体和不凝气，它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果；采用循环回流代替冷回流可以降低从分馏塔顶至气压机入日的压降，从而提高气压机的入口压力、降低气压机的功率消耗。4、尽量减少分馏系统压降，提高富气压缩机的入口压力。三、吸收―稳定系统吸收―稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4组分。吸收稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气（≤C2）液化气（C3、C4）和蒸气压合格的稳定汽油。吸收-稳定系统工艺原理流程图解吸塔的任务是将富吸收油中的C2解吸出来。从压缩富气中分出的凝缩油(为含有C3、C4的轻汽油组分)与富吸收油一起由顶部进入解吸塔。由于解吸是吸热过程，操作温度比吸收塔高，塔底有再沸器供热。解吸出来的C2从增顶出来。由于其中还含有相当数量的C3、C4，所以经冷凝冷却后又返回压缩富气中间罐，重新平衡后气相混入压缩富气进吸收塔，液相混入凝缩油送入解吸塔。解吸塔底出来的为脱乙烷汽油是稳定塔的进料，脱乙烷汽油中的C2含量应严格控制，否则会恶化稳定塔顶冷凝冷却器工作效率并且会由于需要排出不凝气而损失C3、C4。稳定塔实质上是一个从C5以上的汽油中分出C3、C4的精馏塔，其操作压力一般为1.0-1.5MPa。为了控制稳定塔的压力，有时需要排出部分不凝气(或称气态烃)，主要是C1，此外还带有C3、C4。脱乙烷汽油作为稳定塔的进料由塔的中部进入，塔底产品是蒸汽压合格的稳定汽油，塔顶产品是液化气。液态烃是重要的化工原料和民用燃料，因此努力提高液态烃的产率也是催化裂化装置的重要任务之一有的催化裂化装置吸收塔和解吸塔合成一个整塔，上部为吸收段下部为解吸段，由于吸收和解吸是两个相反的过程，要求不同的操作条件，在同一塔内难以做到同时满足两个过程的需要，因此在这种流程中C3、C4的吸收效率较低或脱乙烷汽油中C2的含量较高，但这种流程设备简单，比用两个塔时少用一台富吸收油泵，富气冷凝冷却器和中间罐也小一些。四、能量回收系统再生高温烟气中可回收能量约为800MJ/t，约相当于装置能耗的26%。所以不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气的热能和压力能做功，驱动主风机以节约电能，甚至可以对外输出剩余电力。对于一些不完全再生的装置，再生烟气中含5%到10%的CO，可以设CO锅炉使CO完全燃烧以回收能量。能量回收还有不少新的方案，例如再生烟气水洗除尘工艺。其特点是：可不使用三级旋风分离器；避免烟机冲蚀；烟气系统不需要设置静电除尘器，可直接排入大气中。祝福大家每天好心情！！！谢谢观赏再见！