班组精益管理

精益破冰之旅建设集团标杆——精益管理对标践习之班组管理篇2014年11月下旬，淮海工业集团选派五人组成团队，赴精益管理标杆单位——东北工业集团进行学习交流。前言践习掠影参加早会对标践习，复制推广，提高基础管理水平。践习目标：不断点检和整改工作中存在的问题。123践习目标认识精益，掌握精益，运用精益。4一步一个脚印扎实推进精益管理工作。目录分厂现状及改善方向体会与思路践习目的与课题目录减少浪费增加效益精细管理总结经验将全价值链体系化精益管理战略融入和渗透到公司经营管理的全过程，并努力将其转化为公司质量效益型可持续发展的强劲动力。践习精益目的第一部分践习课题精益生产组织模式班组精益管理●生产线布局、优化与管理●生产信息工具的传递应用●内部物流管理●5S●TPM●标准作业●看板管理●品质管理●精益工具的应用●班组日常工作流程第一部分精益生产：第一部分精益生产（LeanProduction，简称LP）：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除企业所有环节上的不增值活动，消除一切浪费来达到降低成本、提高效率、缩短生产周期和改善质量的目的。精益--丰田屋5S、TPM、目视化管理、标准作业少人化多能工、平准化生产JIT准时化•必需时间•必需数量•必需产品JIDOKA自働化•品质保证•问题显现•防止错误最佳品质、最低成本、最本质安全、最高员工士气持续改进人员与团队彻底消除浪费第一部分库存动作等待加工不良品七大浪费生产过剩精益—七大浪费第一部分搬运其实精益生产并不是什么高不可攀的事，精益生产如果离开了日常的生产活动一切都将是空谈。精益生产扎实的基础工作改善与创新精益生产的初衷就是全体员工怎么把日常的生产活动做得更加高效的方法。搞好精益生产的关键就是先做好基础工作再考虑改善与创新。在身边日常的生产活动中能为企业、个人创造最高效益的方法和途径第一部分•——精益生产的所有方法，最终要通过全体员工的工作和劳动来实现。•——再好的技术，没有具体操作人员积极的参与实施，都不会有理想的效果。•——要在企业生产经营活动所有环节中彻底杜绝浪费，仅仅依靠少数的管理人员和技术人员是不可能实现的；•——关键在于全体人员的努力，特别是员工潜力的发挥。班组开展精益生产的意义第一部分•——班组是企业生产经营活动的最基本执行单位；•——班组是企业各项管理的落脚点；•——班组是实现企业战略目标的基础；•——班组是企业的细胞，细胞有活力，整个肌体才有活力。所以，精益生产能够做到尽善尽美，关键在于最大限度地发动班组员工的积极参与，最终通过基层不断改善企业中存在的各种问题。在班组的管理建设过程中，切实有效的推进精益生产，是使产品实现高质量、低成本、持续满足顾客需求的重要保证。第一部分班组的重要性传统班组管理精益班组管理VS被动管理重结果经验定性评价个人能力被动改善强调个人能力…………自主管理重过程标准定量评价团队能力自主改善团队工作法…………班组管理--PK第一部分班组管理模式区别精益班组管理VS被动管理重结果经验定性评价个人能力被动改善强调个人能力…………自主管理重过程标准定量评价团队能力自主改善团队工作法…………传统班组管理消除浪费？降低成本？提高质量？减员增效？不知从何入手？好像听说过？班组如何开展精益生产活动？第一部分应该这样做？精益生产基础标准作业5SSeiri(整理)Seiton(整顿)Seiso(清扫)Seiketsu(清洁)Shitsuke(素养)生产节拍（T.T）作业顺序标准手持看板管理少人化多能工、平准化生产TPM第一部分精益生产两大基础——5S与目视化“5S”活动是实行精益生产方式最基础的工作。5S活动的内涵整理：区分要与不要，对不要的物品坚决进行清理。整顿：将要的物品合理（定置、定位、定量）摆放。清扫：打扫、润滑、保养、点检。清洁：将上面3S制度化、标准化、规范化，维持改善成果。素养：养成良好习惯。第一部分5S与目视化第一部分5S与目视化第一部分班组园地第一部分干净整齐温馨当你听到或看到：“他们花很长时间才找到工具和材料”“操作人员要走很远才能取到待装零部件”“材料、半成品在车间到处摆放”“区域内放置的零件不知数量多少，什么状态”“机油滴到地板上，机器太脏了，目不忍睹!”“班组的工具箱内物品摆放凌乱，为了找一个工具或一个螺钉，都要打开所有的抽屉、翻箱倒柜，浪费时间”“班组各项看板记录已经好久没有填写了”。。。。。。我们何时需要做5S第一部分订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节流程改善第一部分事事都有改善的余地，人人都有改善的能力。班组长日常工作流程班组长早会流程第一部分所谓标准作业，就是以节拍时间为基准，以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序，进行安全高效地生产高质量产品的方法。具体说是指在规定的节拍时间内，合理高效地确定一名作业人员操作设备的台数（或工位数），并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间。精益生产两大基础——标准作业第一部分节拍T.T：是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。作业顺序：是指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序，它是高效率的保证标准手持：按作业顺序作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作而在工序内持有最小限度的在制品。只有具备了这三个要素，标准化作业才能成立！C.T小于T.T，则有等待的浪费；C.T大于T.T，则导致交货延误。C.T（CYCLETIME循环时间）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间。标准作业的三要素第一部分标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。第一部分JIT要求JIT观念传统生产观念时间必需的时刻接到生产指示板的时候提前完成任务数量必需的数量能够销售出去的数量超额完成任务产品必需的产品只生产销售出去的产品先生产，可能明天就要精益生产两大支柱——准时化生产就是在必需的时刻按必需的数量生产必需的产品。如何实现准时化：①、方法：流程化（一个流）②、基础：生产节拍、标准化、少人化；③、工具：看板第一部分物料库房生产物流部设备部门当生产线出现设备、物料、品质等异常时，班长启动生产线安东系统，相关部门第一时间赶到现场处理问题，实现快速反应。安东系统发生异常就是利用看板在各工序、各车间、各部门以及各分厂之间传递作业命令或异常信息，使各工序都按照看板所传递的信息执行，以此保证在必需时间制造必需数量的必需产品。生产看板管理第一部分计划员给各班组下任务各自按计划生产后推给下游中间库存高换产时间长客户驱动上游只生产下游所需要的只留仅够维持流动的库存换产时间短主要区别拉动生产：一种控制物流使之由消耗拉动补充的方法第一部分第二部分1.减少工序之间半成品的搬运节省人员的体力。2.减少搬运时所有的时间从而提高工作效率。3.每人负责一道工序能大大减少不良品的流出。4.减少工序之间半成品的存放从而节省更大的工作场地。生产线的布局和优化2015年分厂将结合在产产品结构、特点及设备功能将零件分类，并按生产线改造情况进行分类排产，某些长工序、复杂零件也要按工艺特点整合局部设备优势划分封闭区域内生产。•按工序顺序单向流动•复杂、关键零件先行•避免往复迂回运输•先进先出分厂2015年精益生产线改造的思路第二部分在东北工业集团践习的分子公司，其物流配送是整个精益生产的亮点之一，配送人员每天提前到岗，在正常开工前将毛坯或半成品零件按时、按量配送到各生产线上，保证各生产线能准时开工生产。2015年分厂也要将物流优化作为一项重要工作，按生产线改造及排产情况，优化物流配送路线，合理、有效、分时段安排配送，畅通配送渠道，保障生产需求。物流优化第二部分2100工房382、383工房101工房250工房150工房分厂将在2015年按公司拉动生产及装配需求，合理排产，各班组半成品存放区域要重新划分，划分为优先区和预投区，优先区零件要按拉动计划要求先入先出优先组织生产，保证优先区存放零件数量趋近为零，预投区零件在与优先区零件生产发生冲突时，须停缓生产，保证优先区零优先放行生产。生产零件先入先出第二部分★践习分子公司每天下午16：00准时召开快速反应会，会议由当班生产调度主持，班组长、技术、物流、后勤保障等人员参加，会议用时10-15分钟，反馈当天发生的各类问题及落实解决时间节点和责任人，避免在会上扯皮。★生产现场快速反应流程看板上明确了发生异常时反馈的阶梯式流程，并将对应人员的联系方式进行明示，方便反馈渠道快速、畅通。快速反应机制第一部分精益生产两大支柱——自働化自働化的目标：确保100%良品制造防止机械设备的故障省人化（不需对机械设备进行运转看护）自働化:让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停止。第一部分每日对员工质量问题统计，并及时公示。每月汇总质量问题类型及出现次数，开展质量改善活动。品质保证问题显现防止错误当天生产线上的不合格品、返修品统一隔离存放，每天早上技术人员统一进行审理。自働化第一部分质量追溯第一部分质量追溯管理，操作者使用不同颜色的油漆笔，在产品的不同部位进行标记，一旦有产品出现质量问题，公司可根据4M1E变化点记录追溯到当班操作者，查找出问题原因。●分层审核的内容涉及质量管理、TPM、安全、5S等各个方面。●分层审核各级人员审核的关注点不同，班组长侧重措施的具体操作执行，中高层审核更注重质量标准、体系运行状态。分层审核第一部分TOTAL全公司、全员的PRODUCTIVE生产由全员参与的生产维护活动TPM：通过全员、全过程、全效率参与预防维护和改善设备的活动，从而实现设备最佳状态的改善活动。MAINTENANCE维护TPM活动第一部分“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”TPM优秀案例第一部分每月对各班组在班组七大任务、班组长日常工作、现场管理、自主保全、改善活动等完成情况进行考核打分，评定星级等级，充分调动员工的积极性和创造性，形成有效竞争机制，营造出一个积极、和谐的工作氛围。班组星级评比第二部分精益思想、观念转变不够。分厂局部有所改善，但不够系统，且深度不够。没有掌握精益工具并解决工作中存在的问题。员工参与改善的积极性有待提高。第三部分反思第三部分改善思路第三部分分厂精益管理5S及目视化质量管理标准作业TPM班组管理全面推进全面覆盖全员参与全流程改善全要素结合第三部分精益推进Plan计划Do实施Action改进Check检查精益是一种思想，是一种价值观，是一种思维模式和行为方式。精益是一个漫长的重塑企业文化的过程，不能搞成一场运动，一阵风。谁精益，谁受益！结束语取得真经多感慨，传经路途需磨练。我相信通过我们的共同努力，以强健的体魄持续推进全价值链体系化精益管理战略的实现，练好内功，提高市场竞争力，把精益管理融入每一项管理和运营流程，始终关注价值创造，持续开展精益改善，追求全过程精益，让精益理念在公司生根发芽，让精益文化在公司开花结果，最终实现兵器集团迈向质量效益可持续发展的精益企业目标。夯实管理基础追求持续改善实现价值创造打造精益企业2015年2月5日结束语课后问卷：•1、你了解精益生产方式吗？•2、你对精益生产方式有兴趣吗？•3、作为班长认为自己的知识、技能足够吗？•4、你所管班组的基础管理工作做到位了吗？•5、你知道自己管理工作的弱点在哪里吗？•6、你想通过精益改善有效提高自己工作吗？