标准作业的前提条件

实施标准作业的前提精益管理部时间：2007年10月5日2标准作业概念回顾31标准作业的前提条件表准作业与标准作业4创造标准作业前提33课程内容一、标准作业概念回顾在节拍时间内,以有效的操作顺序,在同一条件下反复进行的操作。即以人的动作为中心，将高品质的产品安全、有效地进行生产的做法。1、什么是标准作业？2、标准作业与作业标准标准作业作业标准标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作。作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。一、标准作业概念回顾二、标准作业的前提条件A.反复作业，具有重复性。1、作业方面B.作业要严格的顺序要求，二、标准作业的前提条件以人的动作为中心，由人的动作，右手，左手，脚的动作等组成标准作业。2、人的方面二、标准作业的前提条件设备及生产线问题少是保障标准作业顺利实施的前提条件之一。设备故障多，经常发生生产线停止，那么同一作业不会反复。为了对应故障带来的问题产生有浪费的动作。3、设备及生产线方面二、标准作业的前提条件在生产过程中，零件的精度稍微有差异，就会发生不能正常装配的现象，需要进行调整，此种情形无法进行反复作业。4、品质方面三、表准作业与标准作业未达到每次作业都遵守相同的作业顺序，重复相同动作的作业状态，即目前的工作情况。什么是表准作业定义标准作业表准作业1、相同的作业顺序2、相同的作业手持3、相同的作业动作4、高品质、高效率1、不同的作业顺序2、不同的作业手持3、不同的作业动作4、品质不稳定、效率低四、创造标准作业前提1、评价标准作业的方法目的：利用标准作业的评价表对现状进行评价，确认目前标准作业的状态便于下一步推进。评价周期：1、标准作业推广初期进行评价，周期：1次/周。2、推行过程中进行评价，周期：1次/2周。3、标准作业基本稳定后进行评价，周期：1次/月。四、创造标准作业前提目的点捡者点捡者评价日评价日分类○×○×※评价目标９０％以上评价标准作业常见的3种类型和必要帐票类型工程能力表作业组合票标准作业票山积表作业要领书类型１○○○○类型２○○○○类型３（○）（○）○○３）作业负荷的平衡２）明确每个作业的原单位时间１）必要的帐票类作业进度管理有无相应的体制（例如定位置停止线，进度线等）１）标识、制度规定的遵守２）最小限的中间品２）使用状況１）机能・区分・表示１）延迟、进度２）使用状況是否按着标准作业要领书操作按要素作业对标准作业进行把握，修订线外、自由人作业负荷是否平衡化（在无异常时应该干什么的平准化）线外、自由人作业负荷的改善、推进项目是否按照分类来制作必要的帐票，并定期进行修订现场管理内容当上述帐票不存在时，是否可以用其他道具来将标准作业的内容描述清楚工件附近是否明确表示手持数量是否是最小限的标准手持是否按规定遵守，并很顺利的进行对应必要的安东是否被安装是否把安东系统对应的体制明确化当异常发生时、停止时间、回数是否被记录下来ＴＰＳ诊断·检查·评价表（１）　(评价是○的数量／全体项目数量×１００)①标准作业（１人工追求）②作业的延迟、进度（定位置停止线）③安东④标准手持规定的明确化是否按规定在做结果如何月日不合格内容％月日不合格内容无固定循环时间进行作业的工程。（工具交换，质量检查，安排，搬运，线外维修等工作）　　　　　　车间　　班组　　　　　　　工位主要工程①制造方法的明确化②改善的基础与工具・没有标准的地方（正常、异常无法区分的地方）就没有改善。・浪费、勉强、不均衡的发现。１）规定的遵守⑤先入、先出评价时间:3要素(T/T、作业顺序、标准手持)适用于反复作业的标准作业组合工程。（　　　　　　　）节拍能够算出，组合种类多，一个人作业量很多，很难用一张表表示的工程。　（　　　　　　　　　　）％标准作业※在相关的项目栏里，请用○、×进行评价。（在不相关的项目处，放入斜线）目标四、创造标准作业前提目的点捡者点捡者评价日评价日分类○×○×・运转枚数的掌握，及时、准确无误的增减。･看板的保管是否认真。・放置地点・收容数・简码是否变更。・欠品对应看板的规定是否明白，认真。・在必要的时候进行在库的调整。・放置地点・收容数・简码是否变更。・电子看板的補正说明（ＴＯＰＰＳ２）。１）安全数额的把握・安全在库数是否明确。・为了降低安全在库，必须提高可动率并推进机制的改善・总看板箱与子看板箱是否按规定路径进行回收。・看板的不平衡是否可视化，能否及时发现。・部品置场的标识与现场是否一致（置場表示）。・是否每个部品都有看板。・部品置场有无溢出，是否严格遵守在库量。・最大、最小在库量是否很明了，在库量的体制有，没有・为了消除溢出品产生，是否推行规定的执行和改善。１）生产看板・是否遵守没有看板就不作业的规定（是否按规定放看板）　・生产看板规定的遵守・是否按平准化的顺序进行（明确生产看板的顺序）。２）引取看板・是否在取第一件时就摘下引取看板。　・引取看板规定的遵守・看板是否放在容易取放的位置。⑦临时看板・明确临时看板的目的、个数、期限、责任者。　非正常在库・有计划进行削减直到消除　不良品替换・是否按指定的看板使用⑧物与情报的流动・物与情报的流动图是否与实际一致・物与情报流程图的运用推进改善的进行※评价目标９０％以上评价※评价目标９０％以上看板的种类①生产看板①-1　工程内看板①-2　信号看板　　　　　　　　　　　　　　　　　ＴＯＰＰＳ１　　　单位系　　　　　　（后补充）②引取看板②-1　工程见引取看板②-2　外协件受入看板　　　（电子看板）　　　　ＴＯＰＰＳ２车辆系　　　　　　（着工）①生产准时回转枚数１）回收･时间１）表示的状态１）在库⑤溢出评价时间:％　　　　　　车间　　班组　　　　　　　工位①按照规定进行「准时化生产」②它是准时化生产实现的道具。１）表示非正式看板・使用看板脏污、破损的基准，什么时间更换，及时修订。月日不合格内容％月日不合格内容ＴＰＳ诊断·检查·评价表（2）　(评价是○的数量／全体项目数量×１００)②回转枚数的安全数量③回收④现物项目现场管理内容１）生产看板・使用的状况・看板的保管状况⑥使用１）物与情报的流程图的状态２）引取看板看板※在相关的项目栏里，请用○、×进行评价。（在不相关的项目处，放入斜线）目标目标四、创造标准作业前提ＴＰＳ现场监察·评价（３）　　　　车间　　　班组目的掌握每个时间段所生产的必要数量明确异常问题点来抓住改善的需求　　　　　　工位点检者点检者评价日月日评价日月日分类项目○×不合格内容○×不合格内容①计划１）生产计划②实际台数１）生产实际台数③计划与实际差１）出来高（流动生产）２）理由（批量生产）④跟踪１）问题点跟踪２）管理者跟踪（主任或主管）⑤可动率向上１）日常管理评价％％※评价目标９０％以上(评价时○的数量／全项目数×１００)做出可动率推移表，再进行改善。・可动率目标的制定・针对每天可动率低下是否有解决问题的体制、要求（问题点计划对策表等）。・根据生产管理板上的内容制定再发放置对策・关于ＧＬ２回／班以上确认和对应管理板的异常・主任或主管定期的进行确认・从生产管理板上可以看到可动率的现状是怎样的状态　记入生产管理板・停止时间和内容是否被记入生产管理板・计划／Ｈ、实际／Ｈ与数差、实际累计与数差是否记入生产管理板・停止时间和内容是否被记入生产管理板・每班对生产线生产数量的把握（每个时间段应该生产台数、累计数）・批量生产时是否按生产计划生产・必要数／班、计划台数／Ｈ、实际／Ｈ与数差、实际累计与数差　　现场检查内容・每班生产台数的把握（每个时间段应该生产台数、累计数、节拍）・批量生产时是否按计划数生产生产管理板目标※在相关的项目栏里，请用○、×进行评价。（在不相关的项目处，放入斜线）四、创造标准作业前提2、目视管理（一目了然的管理）将现场的各种情况显现化是推进标准作业的重要手段，良好的目视化管理可将问题显示便于及时对应，为标准作业奠定基础。生产管理板管理目视板四、创造标准作业前提①位置、物品放置场所标识（领取东西的场所）②节拍时间表示（单位秒）③以时间为单位的产量管理表（生产状况及实际产量）④标准作业票的揭示（作业顺序、标准在制品数）⑤看板（必要的时间、必要数量、必要的产品）⑥呼叫、停线等异常的表示⑦作业速度最快的作业者⑧色别表示四、创造标准作业前提3、作业改善目的：利用各种改善的工具将作业进行调整，避免现场的七大浪费，将表准作业转化到标准作业。要点：①彻底排除现场不应该存在的浪费。②以节拍时间，标准手持为基础的改善。③重新分配作业，做到每个人刚好完成的工作量。④品质确认、检查动作的减少或者消除。四、创造标准作业前提3、作业改善实施顺序：①设定标准消除非必需品，例一小时以上不用物品。②人员动作彻底观察―――基准（节拍时间、标准作业组合票）主作业与附带作业分离。③将不应该存在的浪费进行分析、归类。④对其中某一种浪费进行彻底研究。⑤改善的目标明确化，边做边改善方案。⑥改善效果的保持：改善方案要确实、有效的执行。四、创造标准作业前提四、创造标准作业前提4、设备改善实施顺序：①将人的工作与设备的工作分离。②消除设备的浪费时间：A消除切削空气的时间（空转时间）、无用的送料时间。B改善设备动作:多刃比单刀好、高送速比低速好、高切削比低切削好、避免空切削）。C机器人进行工时递减。四、创造标准作业前提4、设备改善3、在节拍时间内能一个接一个生产出必要的物品。4、生产线改善：①设备的作业点与面能够满足材料顺利投入。②U字型生产线布置，入口和出口在临近，工程顺序为逆时针方向。③工序集中，工装数量少。5、换模改善：①内换模和外换模要明确区分；②一次换模成功；③简单换模―按钮换模。四、创造标准作业前提4、设备改善6、防错装置的推广。7、人与机器的工作同时进行。注意事项：①设备改善局限于小范围，不是什么都要自働化，将人员作业要素细分，然后一个一个自働化，不花钱的改善，要不断进行。②对生产制造技术经常与同行业进行比较。由于模具制件一次符检率低，模具淬火变形大，且制作周期长。根据生产任务要求，同时为了更有效利用模具中心的人力资源，不断发现问题、提出改进方案，以提升公司业绩，使公司得到持续不断的改善，必须进行改善。五案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题选题理由五案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题改善后流程：推光钳工淬火研合工艺设计编程数控钳工粗加工精加工半精加工原流程推光推光淬火研合工艺设计编程数控钳工粗加工精加工半精加工五、案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题淬火后状态淬火后精加工淬火后加工五、案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题改善后改善前棱线位置前后对比五、案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题改善后改善前R角位置前后对比五、案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题效果分析一0102030405060708090半精加工精加工淬火、推光研合改善前改善后前后时间对比，按２人完成６t/标准套计算（小时）24462012改善后60822012改善前研合淬火推光精加工半精加工五、案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题效果分析二从成本分析：６t/标准套计算012345678910淬火燃料加工刀具人员工资推光用辅料改善前改善后淬火燃料加工刀具人员工资推光用辅料改善前7030090052改善后7030045030五、案例展示-解决拉延模具淬火变形大的问题效果分析三从模具品质方面分析：１.精加工后人员推光，导致失去数控基准，型面不顺，出现凸凹不平．２.淬火后硬度增加，变形严重；导致制件棱线高，棱线不顺．３.后期人工研合量大，不确定因素多，影响模具型面品质．而采用新的工艺流程后以上3点问题均得到了解决。课程回顾◆标准作业概念回顾◆标准作业的前提条件◆表准作业与标准作业◆创造标准作业前提时间：2007年10月5日