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6SIGMAGBProject□Define□Measure□Analyze□Improve□Control□6SIGMAProject报告书□学习心得主要内容□Define□Measure□Analyze□Improve□Control□6SIGMAProject报告书□学习心得主要内容自我司1.8GCDU投产以来，其功分器在无源调试工序的不合格率就一直居高不下。因1.8GCDU功分器质量问题，造成无源调试员每检测维修一台功分器平均约耗时12分钟，且在检修过程中，大多数不合格的1.8GCDU功分器需要拆换较多的器件。在本年度我司生产1.8GCDU的高峰期，此问题尤显突出：耗时、费力、停工待料、转产待料、成本攀升、直通率低且严重制约着产品交期。2005.1~5,1.8GCDU功分器调试不合格表现为:(见下页)背景简述不合格现象分析(2005.1~5)81.09%88.94%95.01%98.58%99.38%99.92%100%020040060080010000.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%系列2909886840961系列481.09%88.94%95.01%98.58%99.38%99.92%100%主/分集电流偏大告警程控衰减坏DS52001坏增益小SMA接插件坏电位器坏备注：上述数据来源于电装无源调试之《1.8GCDU-LNA调试记录表》不合格现象集中表现为:主/分集电流偏大影响程度(1)1.无源调试批质量状况合格批次:14批不合格批次:10批54%48%备注：上述数据来源于电装无源调试之《1.8GCDU功分器不合格明细》1.无源调试批质量状况影响程度(2)2.1~5月量产问题3.维修不合格率1～5月生产数量影响数量停工/转产待料次数直接工时损耗拆换器件数量8240台1736台9次648小时7484Pcs月份12345合计不合格率主/分集电流偏大758411622840690911.03%不合格总数108123166279445112113.06%生产数5005501450280029408240/备注：不合格总数指与功分器不合格有关的所有维修数据.批不合格率目标维修目标48%6%更换器件目标7484Pcs50Pcs13.06%5%2005.52005.122005.52005.122005.5设定目标2005.12RoleNamePositionResponsibilitySponsor艾平品管副总对项目进度进行督导；在资源投入、项目管理等方面提供支持与协调Teacher吴国祥黑带在DMAIC各阶段，对组员进行统计工具运用的培训；对项目组员的工作质量进行指导、提出改进建议，并参与项目各阶段评估Leader吴祯发QC副经理负责CCR的采集、调查与数据分析；负责制定项目计划并予推动、实施；负责组织会议，指导、培训项目成员开展工作；及时跟踪项目进展情况并进行定期总结Member梁傲平工艺师负责工艺试验及其数据收集、工艺完善、分析；负责子任务的推进落实李艳华工艺特助负责写会议纪要、成果发布等以及MSA；负责子任务的推进落实邓朝辉QE负责质量数据的搜集分析；负责子任务的推进落实董海滨R&D负责产品技术优化,及提供技术支持；负责子任务的推进落实刘波调试主管负责调试数据的搜集与分析；负责子任务的推进落实艾超IQE负责供应商品质管理及IQC数据搜集与分析；负责子任务的推进落实项目团队组建团队宪章-提高1.8GCDU功分器调试合格率业务个案2005.1-5,1.8GCDU功分器调试批合格率仅为54%,而无源调试之目标值却为94%.由于功分器质量问题,已严重影响到无源调试班的准时交货.通过对1.8GCDU功分器电性二次优化,可有效提高其批合格率,并进而减少停工/待料转产、产品交期延误的发生机率。机遇陈述*当前,1.8GCDU功分器调试批合格率仅为54%,而无源调试之目标值却为94%.*以2005.1-5为例,因为1.8GCDU功分器质量问题而造成如下不良影响:a.影响数量1736台;b.拆换器件数量7484Pcs;c.停工/转产待料次数9次;d.直接工时损耗648小时；e.器件采购成本、人员工时成本、停工/转产待料及交期延误再加上其它损失成本目标陈述2005.5-2005.121.批不合格率由48%降至6%2.器件拆换数量由7484Pcs降至50Pcs/每月3.维修率由13.06%降至5%项目范围*涉及的内容:1.8GCDU功分器调试*涉及的工序:IQC→仓储→装配→IPQC1→初调→老化→清洁→IPQC2→上盖板→复调*涉及的部门:品管部、电装部、工艺部、仓储部、研发中心项目计划详见下页《ActionPlan》团队选拔详见上页《项目团队组建》ActionPlan高级流程图S元器件电缆接插件PCBA插座设计文件工艺文件外购零件仪器工装电装/调试产品检验产品优化工艺优化1.8GCDU功分器调试合格率华为市场部经营者股东IOCP关注焦点功能部署过程图仓储部电装部品管部工艺部研发中心IQC备料/发料装配IPQC1初调老化清洁IPQC2上盖板复调制程跟踪问题分析部门子工序提示:找出4个关键因子提示:找出2个要因Define阶段小结本项目之Define阶段行将结束，针对前期各组员的不懈努力及辛勤工作，在此谨致谢意！以下是Define阶段小结。目标主要活动采用的工具与技巧已实现的主要内容1.找出并求证所需改进的机遇之可行性.2.制定过程业务流程.3.界定主要的CCR.4.做好组建有效项目团队的准备.1.认证并找出业务机遇(关键工序和关键因子).2.认证并制定团队宪章.3.明确过程并绘制过程图.4.找出快速取胜和提高的过程.5.将VOC转化为CCR.1.查检表2.ParetoChart3.PieChart&GanttChart4.FlowChart5.TeamChart6.XYMatrix7.Fishbonechart1.团队宪章.2.行动计划.3.流程图.4.积极且可达成的目标.5.做好准备的团队.□Define□Measure□Analyze□Improve□Control□6SIGMAProject报告书□学习心得主要内容ProcessMapping调试需求需求分析评估评估评估评估评估试生产量产样品验证工艺试验实现方案转下序NGNGNGNGNG找出了4个关键工序ProcessMapping工艺试验样品验证制程量产制程试产◆器件来料不合格◆输出电流大小无明确界定◆器件匹配性能差◆调试工艺中无电流大小值规定◆电检无电流检测项◆无检修报告◆无电流值测量记录◆无ESD防护◆无检修报告◆无电流值测量记录◆无ESD防护◆调试工艺部分内容与实际操作不符在4个关联的关键工序中,项目组从中找出了12个重要因子FMEA分析ProcessFunction(step)PotentialFailureModes(ProcessDefects)PotentialFailureEffects(Y's)SPotentialCausesofFailure(X's)OCurrentProcessControlsDRPN工艺试验器件不合格电性不合格10器件不合格7管理执行不力8560输出电流大小无明确界定电性不合格10设计不合格10无管理101000器件离散性致匹配性能差电性不合格9设计不合格10无管理10900样品验证调试工艺中无电流大小值规定电性不合格10工艺未优化10无管理101000电检无电流检测项电性不合格2管理不良10无管理10200制程量产无检修报告电性不合格4管理不良6管理执行不力6144无ESD防护电性不合格8管理不良10管理执行不力8640无调试测量记录电性不合格4管理不良5管理执行不力6120制程试产无检修报告电性不合格4管理不良6管理执行不力6144无调试测量记录电性不合格4管理不良5管理执行不力6120无ESD防护电性不合格8管理不良10管理执行不力8640调试工艺部分内容与实际操作不符电性不合格9工艺未优化10无管理9810XYMatrix6个重要的潜在因子与潜在失效影响之间的关系怎样?OutputVariables(Y's)主/分集电流偏大告警程控衰减坏RankOutputRanking1043NoInputVariables(X's)AssociationTable1器件不合格9411092输出电流大小无明确界定911973器件离散性致匹配性能差911974调试工艺中无电流大小值规定911975无ESD防护111176调试工艺部分内容与实际操作不符11117经过前面FMEA与MATRIX几个方面的分析，我们找到了影响1.8GCDU功分器调试合格率低的关键因子,并设定了相应的目标.关键因子器件不合格器件离散性致匹配性能差调试工艺中无电流大小值规定输出电流大小无明确界定加强对供应商及制程品质管理加强工艺试验与设计优化在调试工艺中增加电流大小Spec.确定输出电流大小Spec.