一级培训 2010GMP培训学习 第07章 确认和验证.资料

药品生产质量管理规范GMP培训学习第七章确认和验证第七章确认与验证138.目的证明能有效控制有关操作的关键因素根据需要，确定工作风险评估确定确认/验证的范围程度139.必须保持验证状态确认：厂房+设施+设备+检验仪器验证：生产工艺+SOP+检验方法140.文件和记录确认验证三有：有文件、有记录、有目标DQ：设计符合预定用途+GMP要求IQ：建造安装符合设计标准OQ：运行符合设计标准PQ：正常操作方法+工艺条件下能持续符合标准PV：工艺按规定参数能持续生产出符合预定用途+注册要求的产品保持状态141.推陈出新新处方/新工艺需验证规定的原辅料+设备条件下，始终如一生产合格药品142.要素变更影响因素：原辅料+直接接触包材+生产设备+生产环境（厂房）+工艺+检验方法需要验证，如有必要，向当局提出补充申请批准143.清洁方法验证，证实有效，防止（交叉）污染综合考虑：设备使用情况、清洁剂+消毒剂、取样方法+位置+取样回收率+残留物的性质和限度+残留物检验方法的灵敏度144.再认证（确认/验证）认证非一次性行为首次认证质量回顾分析再认证关键工艺/SOP定期第七章确认与验证145.验证总计划文件形式：确认+验证工作的关键信息146.可持续性/稳定性验证总计划/其他相关文件规定部分软硬件应保持持续稳定厂房+设施+设备+检验仪器+生产工艺+SOP+检验方法等147.认证方案因对象而异，需审核批准，当明确职责148.认证实施按预期批准的方案实施，有记录完成后，写报告，需审核，经批准结果结论（含评价建议）应有记录并存档149.工艺规程/SOP确认的依据验证结果第七章确认与验证确认与验证用户需求设计技术要求系统/设备建造安装确认运行确认性能确认核实核实核实功能性技术要求确认与验证定义确认—证明厂房、设施、设备和检验仪器能正确运行并可达到预期结果的一系列活动验证—证明任何操作规程（或方法）、检验方法、生产工艺或系统能达到预期结果的一系列活动。关系验证和确认本质上是相同的概念确认通常用于厂房、设施、设备和检验仪器验证则用于操作规程（或方法）、生产工艺或系统——在此意义上，确认是验证的一部分验证与再验证验证—证明任何操作规程（或方法）、检验方法、生产工艺或系统能达到预期结果的一系列活动再验证—一项生产工艺，一个系统或设备经过验证并在使用了一个阶段以后，旨在证实其验证状态没有发生变化而进行的验证活动验证类型前验证PROSPECTIVEVALIDATION同步验证CONCURRENTVALIDATION回顾验证RETROSPECTIVEVALIDATION再验证REVALIDATION前验证定义在供市场销售用药品常规生产前所进行的验证运用是首选的验证类型对新设备、新系统或新工艺最具预防性的验证类型至少3连续运行试验，数据结果满足预定标准被认为验证完成同步验证定义上市产品与正常生产同步进行的验证使用条件充分的监控与检验有完善的取样计划，对生产及工艺条件进行充分的监控有经过验证的检验方法，方法的灵敏度及选择性等比较好同步验证运用范围非常低的生产量(一年一批)非常昂贵生产周期非常长(几个月)再验证时采用必要时需与监管部门沟通典型运用临床研究样品生产返工（再加工）回顾性验证定义根据产品批的生产、检验和控制的积累数据资料，对一个已投放市场的产品工艺所作的验证不提倡使用，发生重大变更后需进行前验证不能用于无菌工艺验证回顾性验证使用条件关键质量特性和关键工艺参数已明确的成熟工艺已建立必要的生产过程控制及可接受标准未发生非操作人员失误或机器故障原因引起的重大工问题和产品差错验证要求需要验证方案和报告必须选用回顾期内所有批次，包括不合格批一般需要10-30批，确保工艺的一致性回顾性验证可用于回顾验证的数据留样检测数据批生产记录和批包装记录工艺控制图维修保养工作日志人员变更记录工艺能力研究成品检测数据（包括趋势分析）产品稳定性数据再验证定义为保证持续符合既定要求，对已批准的（或一部分）工艺重复进行的验证。定期再验证灭菌工艺—一年至少一次（欧盟GMP）培养基分装模拟验证—一年二次（欧盟GMP）其它关键设备、工艺：结合对历史数据的回顾，采用风险评估的方法来确定再验证的频次和范围变更后再验证验证的类型验证的策略产品转移现有产品变更（轻微）变更（重要）预验证最佳最佳不适用过于严厉的最佳选择最佳同步验证推荐适用在一定条件可接受如果变更很小，且不影响关键素性，可以使用极力推荐回顾性验证不适用不适用不强烈推荐否否确认与验证工艺验证与工艺优选工艺验证—证明工艺在预期参数范围内运行时，能有效地、重复地生产出符合预定质量标准和质量属性的产品的有文件记录的一系列活动。工艺优选—工艺开发的一个阶段，对工艺条件的优化过程。最差条件与挑战性试验最差条件——在SOP范围内，由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，但这类最差条件不一定必然导致产品或工艺的不合格。挑战性试验——确定某一个工艺过程或一个系统的某一组件，如一个设备、一个设施在设定的苛刻条件下能否确保达到预定的质量要求的试验。与各位共勉，敬请指正！