农夫山泉TPM

2013年04月TPM培训TPM的起源起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM，其中与设备维修相关的就成了早期的TPM。全员生产维护（TPM）发展进程（1）TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。全员生产维护（TPM）发展进程（2）到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。TPM定义TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全员参加的生产维护”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维护方式，其主要点就在“生产维护”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动，使设备性能达到最优。T—total(全面的意思)P—productive(生产的意思）M—maintenance(维护的意思）概括的说“TPM”就是全员参加的生产维农夫山泉称“TPM”全员生产管理TPM目标TPM的目标，就是通过人与设备的素质改善来改善企业的素质。人的素质改善是指培养适应自动化生产的必要人员，而通过人的素质改善又去改善设备的素质，实现设备的综合效率化——即提高生产率。TPM的推进方法要实现设备的综合效率化，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能，为此，就要彻底排除阻碍设备效率的损失，阻碍设备效率的损失有七项，称“七大损失”1.故障损失2.换模换线调整3.刀具交换4.速度下降损失5.生产不良品手工调整6.空转短暂停机7.预热暖机TPM的推进方法为彻底排除设备的七大损失，就要开展TPM的各项活动，以下是开展TPM活动的8根支柱。全员参与、5S活动慢性损失图解：降低成本设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少促进安全整理整顿系统管理改善设备安全防护作业安全化技术提升良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升TPM展开程序的12步(TPMRoadmap-Nakajima)区分要点1.领导宣布引入TPM的决定在公司内的TPM讲习会上宣布决定,在公司内部报刊上刊登决定2.引入TPM的教育和宣传干部:按级别进行短期集训学习一般人:放映幻灯进行学习3.TPM的推进组织和职责模式委员会,专门分会,事务处职责模式4.设定TPM的基本方针和目标基准点和目标5.作出开展TPM的总计划预测效果6.TPM的开始招待:供货单位关联公司协作公司7.制定高效率生产体制追求高效率的生产极限7.1个别改善课题小组的活动和生产现场的小团体活动7.2自行维护步骤方式、诊断和合格证7.3计划性维护改善维护、定期维护、预测维护7.4运行维护的技术提高训练对领导的集合教育和对职员的传达教育8.制定新产品新设备的初期管理体制开发容易做的产品，制造好用的设备9.制定质量保证体制设定不发生不良的条件并对此进行持久管理10.制定间接管理部门的高效率运行体制生产资源本部门的高效率化，设备的高效率化11.制定安全卫生和环境的管理体制灾害为0，公害为0的体制12.TPM的彻底实施和水平提高对TPM优秀奖审查向更高的目标挑战步骤引入准备阶段开始引入稳定阶段引入实施阶段TPM的重点论述一.自主保养二.计划保养三.个别改善一.自主保养所谓自主保养（AM），是指每个作业者以“自己的设备自己照顾”为目的，在自己的设备上实施日常点检、更换零件、修理、早期发现异常，校正精度的作业自主保养的目的：1.自己的设备由自己保养2.成为对设备专精的操作员TPM—自主保养推进方法自主保养开展的步骤步骤名称活动内容第1步初期清扫以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原第2步发生源困难部位对策改善垃圾、灰尘的发生源，飞溅的防止、清扫加油困难的部位，谋求缩短清扫、加油时间第3步制定自主保全临时基准制定确实能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动基准（有必要表示能够日常、定期使用的时间范围）第4步总点检根据点检手册进行点检技能教育，通过总点检的实施提出设备微缺陷并复原第5步自主点检制作、实施自主点检检查表第6步表标准化进行各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全系统化·清扫加油点检基准·现场的物流基准·数据记录的标准化·模具、工夹具管理基准第7步自主管理的贯彻展开会社方针、目标，确实进行改善活动稳定化分析记录，解析改善设备TPM—自主保养推进方法一、初期清扫自主保养的推进方法1.保养项目少2.保养周期长3.保养时间短自主保养的推进方法三、暂定基准书的制作方法一套三表1.自主保养暂定基准书2.自主保养查检表3.不良点指摘汇总表自主保养的推进方法自主保养的推进方法制作自主保养临时基准一、计划保养三要素1.防止劣化2.测定劣化3.复员劣化计划保养（PM）二.计划保养二、计划保养的种类和特征1.预防保全——设备之健康管理，在损坏前修理2.定期保全——依规定周期、更换部位零件3.预知保全——依诊断、不良者、则予更换4.大修——定期施予分解检查整备5.事后保全——损坏或故障后修理比较合乎经济6.改良保全——保全之合理化改善活动7.保全预防——提供资讯给设备制造计划保养三、故障的5个主要原因与7个对策1.故障的5个原因①基本条件的不完备②不遵守使用条件③劣化的放置不管④设计上的内在弱点⑤技能的欠缺计划保养故障的7个对策①整备的基本条件②遵守使用条件③劣化的复原④改善设计的弱点⑤提升生产、保养技能⑥故障的分类别⑦故障分析计划保养三.个别改善个别改善的定义：所谓个别改善就是将阻碍生产力之损失彻底排除的活动生产力指生产活动中以最小的投入量（INPUT）得到最大的产出量（OTPUT）之生产效率化指标个别改善个别改善个别改善个别改善Thankyou,AllTheGuysToAttendThisTraining