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焊接质量过程控制目录1.案例2.焊接质量流程图3.焊接螺柱测量标准4.车身尺寸测量标准案例泰塔尼克号共耗资7500美元，吨位是46328吨，长882.9英尺，宽为92.5英寸，从龙骨到四个大烟筒顶端为175英寸，高度相当于11层楼那么高。泰塔尼克号的沉没船体上可以看到长长的焊缝，在冰雪中撞击冰山开裂，脆性的焊缝无异与一条300米长的大拉链，使船体产生很多的很长的裂纹，海水大量涌入船体沉没。船体事故猜想如果焊接质量出现问题，所造成的危害是毁灭性的。像以下武夷山大桥坍塌、韩国江汉大桥断裂等。焊装就是焊装车间的生命线车间质量控制方法撬检试验试片试验超声波检查焊接电流输出测量车身全破坏试验点焊强度激光焊MIG显微镜观察焊缝熔合状况拉力机测量焊缝强度2.焊接质量流程图试片制作试片撕裂检查焊核1.试片试验是检查焊接设备状况的方式之一2.车间安排的试片试验在开班点检完成3.用于检查电极和焊接参数4.用于试验的试片是根据焊枪所焊接焊点的工艺要求选择5.按试片纪录表要求记录试片试验结果点焊强度方法—试片试验电焊机输出电流测量表焊接电流输出测量1.车间焊接设备上张贴通过调试确定的焊接参数表.2.在正常生产中,通过测量输出电流与焊接参数的偏差来监控焊接参数.3.输出电流的测量,由工艺纪律检查人员在生产时间进行.4.采用巡回测量的方式完成,测量周期通常为1个月.点焊强度方法—焊接电流输出测量1.超声波检查是对不可撬焊点进行过程监控的一种方法2.不可撬焊点先进行分组，再由质量监控区专职人员进行巡检3.按控制计划要求频次进行，通常4次/班4.巡检车身VIN号和巡检时间录入记录表，以便追溯超声波检查不可撬焊点及焊点波形图点焊强度方法—超声波检测全破坏撕裂撕裂后焊核1.全破坏撕裂试验是检查车身焊接强度的一种方法.2.测量焊核直径，并完成白车身撕裂报告.3.量产阶段全破坏试验两个月一次；投产阶段，进行阶段性撕裂.点焊强度方法—全破坏检测MIG焊金相照片MIG铜焊金相照片1.焊接完整性检查时，目视检查MIG焊段的外观和数量.2.全破坏撕裂时，磨制金相试块，使用显微镜观察和测量焊缝熔合切面.激光焊/MIG焊---显微镜观察激光焊金相照片激光焊/MIG焊---显微镜观察1.生产工艺要求全检激光焊缝的外观质量，对外观质量不合格的进行MIG焊在线返修.2.全破坏撕裂试验时，磨制金相试块，使用显微镜观察和测量焊缝熔合切面.拉力机测量焊缝强度拉延试验样件车身全破坏试验新增的一项内容激光焊/MIG焊---拉力机测量1.在螺柱焊接数量较多的工位，采用计数器进行螺柱焊接数量的计数，以避免漏焊发生2.试片试验开班前进行；生产期间采用捶击试验进行全检螺柱捶击试验螺柱强度检查3.焊接螺柱测量标准1.一种是减震胶主要用于四门两盖内板与外板之间.2.一种是强度胶，兼有一定的密封作用.结构胶—强度胶结构胶—减震胶车身结构胶重量比测量固化试验1.双组分胶用于四门两盖生产区域.2.通过固化试验，监控双组分胶固化.3.通过比例试验，监控双组分胶比例.4.通过撕裂试验，监控双组分胶填充.除点焊和MIG/激光焊控制外，双组分胶、结构胶、焊接螺柱和螺母的强度过程控制双组份胶扭力校正仪数显扭力扳手扭力检测1.每班对扭力扳手进行校核.2.定期对风扳枪进行扭力校核.3.每班巡回对白车身和成车的螺栓螺钉扭力进行随机抽样测量.车身尺寸三坐标日常测量PCF/检具测量工装夹具周期测量白车身评价-FPAI-MR图CTQPIST趋势图4.车身尺寸测量标准1.编制三坐标程序，进行白车身车架总成和部件分总成周期测量2.分析车架总成和各分总成测量报告，提升PIST3.测量周数据形成车型CTQ报告车身测量1.投产期间，运用PCF改善零部件和工装制具，改善产品尺寸质量2.量产期间，运用PCF检查零部件配合3.调查质量问题期间，运用PCF寻找问题解决措施PCF测量白车身PCF测量1.车门总成检具，具有PCF的功能.2.四门两盖总成检具采用周期测量的模式，监控总成的尺寸状况.车门检具检具测量1.测量设备有激光跟踪仪和便携式三坐标2.量产车型工装夹具每年进行测量一次3.根据车身尺寸改善需要，增加临时测量工作激光跟踪仪测量焊接夹具工装检具测量1.焊接白车身外观检查包括:间隙段差、外板钣金、密封间隙三部分内容.2.生产线对间隙段差和外板钣金采取过线全检的方式.3.质量中检区对间隙段差和外板钣金参照检查清单进行过线全检.4.对间隙段差、外板钣金和密封间隙采取随机抽检的方式进行检查.AUDIT评审白车身Audit评审感谢质量这段路、与你们同行同在谢谢