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1第一节编制依据及原则一、编制依据1、与建设单位签订的施工承包合同文件及相关关补充协议。2、设计单位的施工设计文件及相关设计图纸等。3、中华人民共和国及铁道部颁发的现行规范、标准。4、现场踏勘及调查所获取的有关资料。二、编制原则1、严格遵守浙江省与嘉兴市对安全、文明施工和环境保护等方面的具体规定和技术要求。2、严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。第二节工程概况一、工程概况跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°。拱上连续梁设计2联连续梁，每联计算跨度为（20+22+22+20）m，为配合拱肋曲线景观需要，边跨梁高按4.10m到3.0m变梁高设置，中跨按等截面3.0m梁高设置。拱上连续梁共设置5道横隔板，在对应支点位置处设置。每联连续梁设置5道湿接缝，湿接缝宽度0.8m。拱上连续梁采用先简支后连续的施工方法。拱上连续梁采用在拱肋顶板上方架设钢管桩、贝雷梁组合形式膺架法现浇施工，模板采用方木、竹胶板组合形式木模，采用内设拉筋方式加固。二、主要工程数量及机械人员配置1、主体工程数量钢筋360.8t，混凝土1606m3,预应力：184t,永久系杆：20束，临时系杆：12束。2、施工人员及机械设备施工人员配置见表12施工人员配置表表1机械设备配置见表2机械设备配置表表2序号名称规格型号数量（台/套）备注1砼搅拌站KHZS9022砼罐车8m3103泵车HBT-6024汽车吊25T45塔吊501346空压机6m347张拉设备48钢筋切割机49钢筋弯曲机410电焊机BX1-50016第三节总体施工方案拱上连续梁分为2联，每联计算跨度为（20+22+22+20）m，边跨梁高按4.10m到3.0m变梁高设置，中跨按等截面3.0m梁高设置。拱上连续梁共设置5道横隔板和5道湿接缝，湿接缝宽度0.8m。队伍划分人数主要施工任务钢筋工班90钢筋加工架子工班60拱上连续梁支架搭设、拆除混凝土工班60立模、混凝土浇筑木工工班90拱上连续梁木模制作、加固预应力工班20连续梁预应力张拉、注浆吊装工班12钢筋、模板等各种材料、设备吊装3拱上连续梁采用在拱肋顶板上方架设钢管桩、贝雷梁组合形式膺架法现浇施工，模板采用方木、竹胶板组合形式木模，采用内设拉筋方式加固。连续梁整体分2次浇筑完成，首先浇注连续梁主体，然后浇注连续梁湿接缝。钢筋在钢筋加工场集中加工，板车运送至现场人工配合安装；混凝土在拌合站集中拌合，罐车运送到工地采用泵送入模。第四节支架施工方案一、膺架设置跨沪杭高速公路自锚上承式拱桥（88+160+88）m拱上连续梁下部支撑采用膺架方式进行施工，膺架采用φ630*20mm钢管，钢管顶部设置沙箱，沙箱上方设置4根I56横梁，钢横梁上方架设贝雷梁。具体设置方式见图2。二、施工工艺及技术要求1、施工工艺流程图1工艺流程图2、施工工序及技术要求⑴、测量放样安装螺旋管前按螺旋管布置进行测量放样，并调整管桩基础平面，保证管桩基础平面水平。⑵、构件检查a、钢管表面应平直光滑，无裂缝、凹陷、锈蚀、结疤、分层、错位、硬弯、测量放样安装固定底管安装纵联、横联安装沙箱铺设横梁安装贝雷梁组装贝雷梁接管4毛刺、压痕和深的划道。拱肋拱座拱上连续梁拱上连续梁图2-11/2支架纵向示意图5图2-2支架横向示意图b、检查法兰盘焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹渣、裂纹等缺陷。C、检查钢管弯曲度，钢管最大弯曲变形失高不超过L/500。⑶、安装螺旋管a、安装时严格按测量放养点位进行对中安装，安装位置偏差部大于5mm。b、安装螺旋管应在底层开始利用钢管调整节调整钢管接头位置，要求钢管按不同长度相互交错、参差布置，确保钢管连接接头不得在同一截面。c、底层钢管一次性安装高度不得大于5.0m，安装时钢管底部应与拱肋顶板埋置的钢板连接牢固，同时在管身四周至少按120°设置三根固定钢丝绳进行固定。同时在底管上部进行横向连接，加强整体稳定性。d、底管安装过程应严格控制钢管垂直度，垂直度偏差不得大于5mm。6e、钢管安装过程应严格检查螺旋管质量，⑷、接管a、钢管接头均应相互交错、参差布置，避免接头在同一平面。b、钢管接高过程中应搭设施工作业平台，便于进行钢管连接安装操作，作业平台按高处作业标准进行搭设，要求搭设牢固、安全，并满铺脚手板，脚手板铺设严密、牢固。C、钢管接高过程同时按要求设置剪刀撑，剪刀撑要求与螺旋钢管连接牢固，保证剪刀撑设置位置及各构件距离尺寸。d、钢管接高过程吊装的钢管应在钢管下部设置至少2根绳索控制钢管方向，同时下根钢管周围不得有任何人员作业，待上根钢管大致吊装到位并放置牢固后，连接人员开始安装连接。e、钢管接高过程在钢管四周至少按120°设置三根固定钢丝绳进行固定。同时在钢管上部进行横向连接，加强整体稳定性。f、钢管接高过程应严格控制钢管垂直度，垂直度偏差不得大于5mm。g、钢管接头处的连接螺栓应旋拧紧固，保证上下钢管连接紧密、牢固。⑸、剪刀撑设置支架横向每排钢管均设置剪刀撑，顺桥向局部设置剪刀撑，每道剪刀撑竖向间距不大于6.0m，剪刀撑均采用[14槽钢进行连接，要求剪刀撑与钢管之间连接牢固，具体设置方式见图1、图2。⑹、安装沙箱沙箱采用Q235材质螺旋管加工，沙箱底外管采用φ630钢管，内管采用φ530钢管，内管内部填充C40混凝土，底板和顶板均采用20mm钢板。沙箱底管高度100cm，内管高度95cm，可调高度45cm，计划设置高度145cm（考虑支架拆除因素）。具体详见图3。⑺、安装横梁横梁采用每组4根I56，要求横梁在钢管中心对称设置，严禁钢管偏心受力，同时横梁与钢管顶面法兰盘安装连接牢固。7图3沙箱示意图⑻、安装架设贝雷梁a、贝雷梁安装前进行组装，要求组装过程中贝雷梁各部位连接紧密牢固，轴销锁牢。b、贝雷梁安装位置严格按布置图进行定位安装，安装位置偏差不大于10mm，每组之间距离偏差不大于20mm。c、贝雷梁安装保证单组贝雷梁垂直度，顶面和底面垂直偏差不大于2mm。d、贝雷梁底部与横梁连接紧密，要求横梁顶面平整、水平，贝雷梁底面与横梁顶面之间无空隙。e、贝雷梁架设过程应在钢管两端搭设作业平台，平台搭设按高处作业标准要求进行控制。f、贝雷梁安装过程应在贝雷梁两端设置绳索对贝雷梁进行方位控制，摆放牢固后进行位置调整和加固处理。8第五节连续梁施工方案一、梁底标高确定根据施工图纸设计标高、预拱度和支架预压的弹性形变确定梁底标高，梁底按水平距离0.1m进行节点设置，每节点标高见附表。二、安装模板1、底模安装梁部底模采用方木、竹胶板组合形式木模。膺架贝雷梁上方铺设15*15cm，横向方木，方木间距45cm，横向方木上方铺设纵向方木，纵向方木采用10*10cm方木，方木间距30*30cm。方木铺设完成后对方木顶面标高进行测量调整，保证方木顶面标高偏差。纵向方木上方铺设竹胶板，底模总宽度不小于7.0m，要求竹胶板与方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时竹胶板铺设线性顺直，无明显扭曲、折线现象。具体设置见图4。拱上连续梁图4-1横桥向底模设置示意图拱上连续梁拱上立柱拱上立柱图4-2纵桥向底模设置示意图92、腹板模板安装梁部腹板模板采用10*10cm方木、竹胶板组合形式木模。侧模安装前在底模上对各钢桁架位置进行测量放样，根据里程位置确定各点腹板顶面高度，侧模宽度与对应底模长度相同。竖向方木采用10*10cm方木，方木间距30cm，竖向方木外侧设置双根10*10cm横向方木背带，背带间距60cm；拉筋采用ф20钢筋，拉筋间距60cm，拉筋垫片采用150*150*12mm钢板，拉筋两头设置双螺栓紧固。腹板侧模具体设置见图5。图5侧模设置示意图模板安装过程要求竹胶板与竖向方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时安装线性顺直，确保模板垂直度、顺直度和大面平整度及接缝错台和接缝线形平顺一致。具体模板安装允许偏差及检验方法见下表3《模板安装允许偏差及检验方法》。腹板外侧模板安装过程采用利用外部碗扣架外部支撑方式临时固定外侧模板，具体设置见图6。10模板安装允许偏差及检验方法表3序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5尺量2表面平整度5靠尺和塞尺3高程±5测量4模板侧向弯曲l/1500（l为梁跨度）拉线尺量5两模板内侧宽度+10、-5尺量6相临两板表面高差2尺量7底模拱度+5、-2测量图6腹板外侧模板临时安装固定示意图腹板外侧模板及翼板模板安装完成后进行进行钢筋安装。三、安装加工、钢筋1、材料存放钢筋原材进场后对钢筋规格型号进行复核，并按规格型号分类、分批存放，11要求钢筋存放整齐，标识清楚、明确，同时要求钢筋存放下垫上盖，钢筋垫离地面高度不小于20cm，并用防雨材进行覆盖。2、钢筋加工⑴钢筋加工前应根据设计要求进行钢筋弯制加工的预试加工，根据预试结果制作相应的钢筋加工胎具。⑵钢筋在加工弯制前应对钢筋规格型号与设计进行核对，并对钢筋进行调直及除锈等准备工作，并应符合下列规定：a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋主要采取钢刷刷锈、砂盘除锈、喷砂除锈等方法进行除锈处理。b、钢筋应平直，无局部弯曲。c、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。d、当利用冷拉方法矫直钢筋时，必须严格控制钢筋伸长率，其允许伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。进行下料加工的钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。⑶钢筋加工钢筋加工统一在加工场内根据设计及现场施工需要要求按不同编号进行下料加工，加工过程钢筋型号、长度、弯制形状及尺寸等均以所附设计图纸为准，钢筋具体设计情况详见后附《钢筋布置图》，加工制作允许偏差和检验方法应符合设计及验收标准要求（表4）：钢筋加工的允许偏差和检验方法表4序号名称允许偏差检验方法1受力钢筋顺长度方向全长±20尺量2弯起钢筋的弯起位置203钢筋内径尺寸±3⑷钢筋焊接钢筋连接接头采用搭接焊接，严禁采用绑扎连接方式。要求双面搭接焊接长度不少于5d，单面搭接焊接长度不少于10d，焊接前钢筋应进行同心预弯，确保12钢筋同心连接；钢筋连接接头应分散布置，同一截面接头数量不得大于接头总数量50%，相邻两接头距离不小于35d，且不小于500mm，同一根钢筋尽量少设接头；钢筋焊接应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：①小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。②电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表（表5）规定：钢筋焊接接头允许偏差表5序号名称单位允许偏差1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线的弯折°43接头处钢筋轴线的偏移mm0.10dmm34焊缝高度mm＋0.10d05焊缝宽度mm＋0.100d6焊缝长度mm-0.50d7咬肉深度mm0.50dmm0.58在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注：1、d为钢筋的直径（d）2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。⑸弯钩加工弯钩设置形式严格按设计形式进行弯制，钢筋弯钩要求一次性加工完成，对于180°弯钩其弯钩直径不小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，具体图示如下：钢筋加工成型后应进行编号，并按部位进行分批存放，同时存放要求应符合上述钢筋存放标准。≥3d≥2.5d13对于90°直角弯钩具体加工标准如下图：3、半成品自检、报验钢筋加工过程进行跟踪自检，要求严格按设计核对钢筋规格型号、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、弯制标准及各项偏差是否符合设计和验标要求，自检合格后向现场监理工程师进行报验，准备下道工序施工。4、钢筋安装加工成型的钢筋利用平板车按部位分批次运输至现场，塔吊吊装至安装部位，人工布置安装。钢筋运输过程要求对钢筋按编号、分批次、分部