供应商管理作业流程

供应商管理作业流程目录五二供应商管理流程图SQE自身能力的提高七三开发阶段四管理阶段量产阶段五异常处理流程SQE推动供应商品质的提升八六一名词定义与职责一、名词定义与职责目的对供应商进行合理的评定、选择及管理，确保供应商具备提供本公司规定要求的产品的能力。定义供应商：指为本公司生产及检测用物料的生产商。职责公协助工程进行供应商样品的检查；主导供应商稽核、辅导；品质、配合度项目的月度考核；二、供应商管理流程图三、开发阶段（样品评估）样品的检验a.对样品的鉴定应有标准，这个标准可以是与国标、行业标准、国家强制性要求相一致的企业标准，或直接采用国标、行业标准等；b.该标准应在供应商开发样品前经双方认可，应与供应商的加工标准一致或兼容；c.特殊产品鉴定所需的专用检测、计量设备或对环境、方式的特殊要求应得到双方和认可；供应商不符合改善报告供应商实地评鉴报告书三、开发阶段（实地评估）依采购部《新增供应商申请表》，经品质、研发、采购部门主管批准后方可进行实地评估；依checklist表进行审核；SQE在实地评估完毕两天内作出评估报告交品质、采购、研发最高主管审核，总经理核准后存档；评鉴结果合格：80（含）分以上条件认可：60（含）-80分不合格：60分以下实地评估合格条件认可不合格列入合格供应商再次实地评估不列入合格供应商合格不合格三、开发阶段（实地评估）稽核审核内容原物料管控注塑/冲压品质管理体系采购/供应商管理仪器校验与测试包装出货前检查不合格品控制外观检查仓库管理文件记录管制产品设计/变更四、管理阶段（月度考核）评分方式进料允收项得分的计算（此项20分）：得分=进料允收率×20分产线异常项得分的计算（此项10分）：得分=10-产线异常件数×2分（即每发生1件异常扣2分,如出现批量异常扣10分）客户异常项得分的计算（此项10分）：得分=10-客户投诉件数×5分（即每投诉1件扣5分）异常回复项得分的计算（此项10分）：得分=10*回复率有害物质检出项得分的计算（此项10分）：得分=10-有害物质检出件数×10分（即每发生1件有害物质超标事件扣10分）进料允收率产线异常件数客户异常件数异常回复及时率有害物质检出件数品质得分四、管理阶段（月度考核）评比等级A级：≥95分；B级：85≤B＜95分；C级：75≤C＜85分；D级：＜75分；供应商交货品质得分品质部技术得分交期+配合度得分研发部采购部评比得分排名采购部/品质部A级B级C级D级品质部品质部采购部/品质部辅导升为B级采购部优先交易正常交易是两次辅导仍不合格品质部否建议取消四、管理阶段（年度稽核）定期稽核（每年1次）在每年12月下旬，由SQE制定来年的合格供应商年度实地稽核计划；供应商年度稽核原则：A.上年度月度评分有达到C级1次或以上；B.上年度单月异常出现3批或以上；C.上年度出现重大品质异常；D.重点合作供应商；不定期稽核供应商在交货过程中发生以下任意情况，可安排对供应商进行现场稽核：A.当供应商发生重大异常（如环保异常、重大客诉等）；B.异常频繁发生或同一异常反复发生；C.供应商月评比排名后三名且为D级别；四、管理阶段（年度稽核）SQE提前一星期向被稽核供应商发出《供应商实地评鉴报告书》要求供应商自评；依checklist表进行审核；SQE在实地稽核完毕两天内作出评估报告交品质经理核准后存档；《供应商实地评鉴报告书》分为A/B类，A类为品牌客户材料供应商稽核使用，B类为非品牌客户市场客户材料供应商稽核使用。稽核结果合格：80（含）分以上条件认可：60（含）-80分不合格：60分以下年度稽核合格条件认可不合格合格供应商再次实地稽核不合格供应商合格不合格或条件认可一个月内完成改善四、管理阶段（辅导）供应商辅导的需求供应商稽核不合格时：实地评估时发现供应商相关系统不全或系统运行不完善，不能达到我司要求。文件评估不合格时：提供的文件不能达到我司要求，需供应商标准化执行的。评分不合格：供应商配合度很好，但相关品质评分达不到我司要求的。辅导过程SQE每月依供应商辅导需求排制《供应商辅导计划》；辅导责任人员制定出此次辅导的相关计划（辅导方案），计划内容包含：完成期限、工作内容、达成效果、担当人员等，计划完成后交总经办审批后实施；在辅导过程中，依计划所规定的要求进行辅导，如有偏离计划要求时，应及时调整计划内容；辅导完成后，制作《供应商辅导报告》会签并重新进行实地评估及稽核，以确保辅导的有效性；四、管理阶段合格供应商资格的取消：a.两次辅导稽核仍不合格；b.供应商品质不符合公司要求，且短时期改善可能性不大；c.连续3个月排名在倒数三位，且配合改善意愿不强或经辅导改善效果不明显；d.年度稽核不合格，改善后再次评鉴仍不合格，且短期内改善效果不明显，配合改善意愿不强；e.如交易过程中发生重大品质异常或重大环境影响，且无任何改善措施、改善意愿的；f.供应商一年内未交易，并在两年内未进行过现场稽核的；供应商资格的恢复：则需与新供应商一样，重新评鉴；次级供应商的管理：当供应商的原物料出现重大HSF异常、品质异常时，我司需到次级供应商处进行实地评估；每年至少一次的供应商大会，针对品质/环保方面，对上年度异常的总结及下年度品质要求的宣导；四、管理阶段（辅导）六、异常处理异常确认反馈供应商供应商报告确认改善效果验证六、异常处理异常确认确认异常实物、异常图片确认为致命不良？严重不良？轻微不良？分析为来料不良？设计不良？制程不良？运输不良？确认为来料不良，收集不良信息：生产数量或抽检数量，不良数量，不良率，供应商，交货批次，制程库存，仓库库存？区域数量异常批次处理方式图片材料仓生产线加工区库存在途品六、异常处理反馈供应商信息反馈供应商，要求回复8D报告。要求供应商提供临时对策，评估有效性及可行性（不良追溯及全检方案？不良处理是特采？重工？挑选？报废？）。确认供应商端不良品数量，不良率，不良品标识与隔离状况，半成品及成品数量？不良发生的原因？流出原因？可能发生不良的工站？防堵措施？良品数量？能否满足我司生产需求？六、异常处理供应商报告确认发生原因分析（人员变动？设备故障？模治具磨损？物料异常？方法不正确？）流出原因分析（检测工站为什么会漏失？忌用“检查员不认真”类词找借口）总结原因是否真实合理？符合逻辑？刨根问底？追溯根源？临时对策是否全面拦截到不良？改善对策是否对症下药？是否真实有效？预防措施是否符合逻辑？是否横向展开？相关的文件资料、记录报表、改善后的图片？六、异常处理改善效果验证改善后材料确认，交货时间？如何标识？IQC检验结果？工艺、参数变更，是否发出ECR/ECN/重新提供承认书和样品承认？IQC承认书及SIP是否更新？制程确认，跟进小批量确认改善效果？连续三批跟进改善效果？结案七、SQE推动供应商品质的提升系统管理质量观念及方法的教育培训工艺流程标准条件完整的质量检查体系生产/检验设备维护/点检独立部门的质量保证责任者检验资料保存的时效性图纸、规格书等技术文件的管制程序内部质量稽核程序精密仪器的校验设备治具文件管理工模治具的维护/点检仪器管理QC工程图重点工序SQE推动供应商品质的提升八、SQE自身能力的提高专业技术能力A.审核技能B.材料的生产工艺/过程管控C.检测标准/品质预防预测判定能力A.APQPB.PPAPC.SPCD.MSAE.FMEA沟通协调能力A.影响力B.执行力C.组织能力拓宽视野A.合同/开发B.供应链C.精益制造D.业界标准与动态告示八、SQE自身能力的提高SQE供应商客户投诉公司内桥梁A.消防队员B.工程人员C.审核员D.辅导员E.协调员F.检验员G.项目工程师H.供应商开发谢谢