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加氢裂化装置典型事故案例分析（二）吕浩青岛炼化公司事故类型典型的设备故障：循环氢压缩机故障新氢压缩机系统故障高压进料泵故障过滤器故障原料带水管线、阀门、机泵、压力容器等泄漏或引起火灾加热炉着火、闪爆控制阀故障UPS故障或DCS故障ESD卡件故障造成泄漏着火事故类型典型的生产操作故障:原料油中断新氢中断催化剂床层超温、飞温（加氢裂化特点）高压窜低压仪表假指示造成连锁循环氢分液罐液位高高联锁胺盐结晶堵塞管路输错输入值造成生产事故检查不细造成油或气体泄漏胺液发泡物料互窜事故类型典型的公用工程故障：仪表风中断停循环水事故处理停电事故处理停蒸汽停MDEA停燃料气一、事故经过2005年9月4日21：48（DCS中时间）加氢裂化装置发生停电，所有动设备全部停运。在0.7MPa/min泄压阀“自动”及“手动”均未能打开情况下，当班班长按应急预案要求立即按下2.1MPa/min紧急泄压阀进行泄压，所有岗位人员按应急预案要求处理本岗位事务，当班班长与调度联系供中压氮气，但由于是全厂停电氮气无法供应。当班班组人员到现场关闭所有加热炉的现场火嘴，关闭所有停用机泵的出口、将机泵按钮打至“锁停”，关闭各吹汽，关闭V1003、V1004底液控阀，并联系调度、等待来电。停电导致裂化反应器飞温设备岗位人员也按应急预案要求对循环氢压缩机C－1001进行处理，并且将3.5MPa蒸汽和1.0MPa背压蒸汽按要求进行放空、切水以使机组处于热态，便于来电后机组可迅速启动。到22：17，反应系统压力从15.7MPa下降到了1.51MPa。22：43左右装置恢复供电，调度告知车间待电网稳定后方可启动大型机组，对装置进行检查，并做准备工作，22：50左右车间在调度允许下准备开循环机C－1001，技术人员及岗位人员在对C－1001润滑油泵、仪表系统、干气密封、电加热器、机组自身进行检查后，启动了润滑油泵，并按操作规程对ESD中相关联锁设置进行检查，确认。停电导致裂化反应器飞温23：00开始启动C－1001，当技术人员在现场刚将速关阀打开后，机组立即冲转，转速很快冲过800r/min的暖机值达到1266r/min，为尽快恢复生产技术人员接到升速指令，在现场操作盘按下“升速”键，发现转速上不去，同时检查发现无二次油压而且转速开始下滑，再次按下“升速”键仍无法升速，其它技术人员及机动处技术人员也到现场检查后，决定停机检查，23：31分左右将机组停下来。分析可能是由于错油门滑阀卡住造成的。在对循氢机C－1001检查正常后，23：44再次开机，开机过程是正常的，24：05当转速升至1989r/min时，操作室接到现场人员的通知说将干气密封电加热断电，车间人员立即将电加热器电源切断，车间与机动部门协商是否按紧急停机将机组停下。停电导致裂化反应器飞温u机组在1989r/min下运转15分钟后，裂化反应器四床层TI1143温度开始上升，24：05最高达到470℃，在场厂领导、技术部门、车间协商后决定立即启用2.1MPa/min进行卸压，同时引入氮气进行置换。u停电前裂化反应温度CAT2为372℃，停电后22：17裂化反应温度CAT2上升到391.7℃。但在24.：10循氢机停机后，裂化反应器温度快速上升，停电前裂化反应器四床中部温度TI1143B为373℃，24：00温度为465℃，到24：58温度快速上升到了882℃。在中压氮气引入反应系统后反应系统压力充至3.0MPa后通过泄压阀进行泄压置换。停电导致裂化反应器飞温此后精制裂化反应器各点温度逐步降低，9月5日C1001开机前CAT1温度降至300℃，CAT2温度降至326℃。9月5日10：10左右，循氢机C1001再次启动，到11：00左右，转速提至8000RPm，反应各点温度降低速度加快，到9月5日20：00反应器各点温度都降到了200℃以下。9月5日18：30装置启动P1001向反应系统进低氮油进行了冲洗，到21：00停止冲洗。停电导致裂化反应器飞温二、原因分析u由于在停电过程中，循环机停机后0.7MPa/min泄压阀未能联锁打开，班组人员按下0.7MPa/min泄压阀开始紧急卸压。但是当班反应操作雷某错将0.7MPa/min泄压阀当作2.1MPa/min紧急泄压阀按钮进行按，长达5分钟反应系统没有泄压，造成裂化反应器床层温度偏高，留下了隐患。u循环氢压缩机未能及时启动，造成温度超高。后来虽然循环机启用起来但由于干气密封电加热器故障，没有迅速提升转速，造成裂化反应器飞温，被迫再次启用2.1MPa／min进行卸压最终达到裂化反应器飞温达到880℃。停电导致裂化反应器飞温三、事故教训u加强培训，提高处理事故的能力，做好事故预案，通过现场演练等形式使做到心中有数。u一旦循环机停机立即启动2.1MPa/min进行泄压处理不能拖延时间派人到现场进行确认。u技术人员对不符合实际的操作规程要及时进行修订、完善，并组织人员学习。u按事故“四不放过”原则对职工人员进行教育。让每一个人员职工都要吸取此次事故教训。停电导致裂化反应器飞温u对装置上的0.7MPa/min和2.1MPa/min泄压阀定期进行检查，在装置停工检修时，一定要对这两个阀进行校验保证其完好备用。u此时R101A/B第六床层温度已快速升高，最终R101A列在11：14时出现下降拐点，而R101B则在此时飞速上升，在11：17时最高点温度达到800℃，3分钟后床层温度开始下降。反应器床层继续循环降温至200℃，反应系统压力逐渐往10MPa控制。分馏系统热油运短循环，吸收稳定三塔循环。停电导致裂化反应器飞温一、事故经过3月5日7：11时向反应系统补氢充压，同时通过7bar放空泄压。在开K102之前R101A五床层温度升高约30℃，升至380℃，其他床层没有出现明显温升。为了及时开启循环氢压缩机K102恢复生产,通过新氢压缩机K101三回一将系统压力升至1.8MPa,9：38时开循环氢压缩机转速升至1000rpm；37.5min后转速升至3100rpm，防喘振阀打开，循环氢量20000m3/h；30min后循环氢压缩机转速升至5300rpm，R101A第五床层温升得以控制；10min后（11：05时）循环氢压缩机转速升至6350rpm，R101A/B第5、第6床层冷氢阀全开，开工过程中飞温事故u3月6日下午柴油产品质量发黄，尾油硫含量505ppm（正常小于30），热低分油S:318ppm、N:141ppm（正常S:90;N:3-5）。通过分别对E104A/B管程出口采样目测，发现R101A生成油颜色蓝而透明，R101B生成油颜色很黄，从而确定B系列高压换热器内漏，造成原料油泄漏至反应生成油中。通过对E104B、E102B/D、E101B管壳程出入口温度数据分析，怀疑E101B的内漏可能性最大。开工过程中飞温事故二、原因分析u对装置催化剂的性能估计认识不足，未预想到系统压力1.8MPa左右，反应催化剂床层加氢反应激烈导致大量反应热产生，而此时由于K102正在升速过程中，短时间内没有冷氢可用无法带走反应热。u反应器床层发生超温事故或循环机故障停运事故，系统泄压要一泄到底，至0.1MPa左右，避免催化剂床层温度进一步升高。在反应床层温度超温阶段将反应系统压力泄放至最低是非常有效的降温方式。u循环机开机程序过程共需要1.5h才能够带负荷运行。延误了通过冷氢量来控制床层温度的时间。开工过程中飞温事故三、事故教训u装置紧急泄压后，系统压力至0.1MPa左右时，如果反应器床层温度下降幅度不大（仍能大于300℃），则必须通过补入纯度99.99％的高纯氮气，边充边放反应器床层降温至200℃后才可以重新恢复进料。u循环机K102出口4.0MPa氮气日常生产中盲板要处于通状态，三阀组双阀开，低点放空开，保证随时处于备用状态。在紧急停工过程中及时联系化验对4.0MPa氮气进行纯度分析，保证合格。u加强队反应器床层超温和循环机故障停运的反事故处理能力培训工作。开工过程中飞温事故一、事故经过某加氢裂化装置在开工硫化过程中发生了飞温现象。在180℃条件下，反应系统注硫（DMDS）后初期温升非常不明显.在注硫一个多小时后才出现明显温升，并在注硫两个小时后突然发生飞温，在2分钟内精制反应器床层总温升最高达87℃，床层最高温度达270℃，已超过了催化剂还原的警戒温度230℃。经紧急降注硫量并向床层打入急冷氢后才控制住温升。硫化过程中发生飞温二、原因分析uDMDS的分解温度约200℃，180℃的反应条件下注入DMDS硫化起始温度太低，大量硫化剂未分解积聚到后面的床层。当温度升到约200℃时，聚集的DMDS全部分解，相当于一次注入大量的DMDS。从而造成分解。u注硫未观察到温升没有立即停止注硫查找原因。硫化过程中发生飞温三、事故教训u起始的注硫温度要在其分解的温度下限。u起始注硫量不能太大，控制在最大注硫量的30%以下。u硫化过程中根据反应器出口的露点分析控制硫化速度。u用从裂化反应器出口取样分析露点的方法来控制硫化速度，露点保持在-21℃～-18℃之间，由此来决定反应器硫化升温或者停止升温，这样就保证了不出现超温也不会因为生水太多而伤及催化剂。u密切关注床层温度，发现有飞温趋势及早处理。硫化过程中发生飞温一、事故经过u90年3月1日14时50分突然发生晃电，装置内全部机泵停运，当班人员在3分钟内连续启动所有机泵，但紧接着发生停电事故，当即采取7巴／分紧急放空。10分钟内抢关高压与低压相连阀门，各控制回路改为现场控制．在第24分钟时切断仪表备用电源，特别按排专人盯住高分与低分的压力和液面，防止高压窜低压。处理过程中，反应器床层温度最高上升至409℃，经过二次充氮置换所有温度降低到378℃以下，装置进入安全状态。u处理过程冷静果断，没有出现失误现象。装置全面停电二、原因分析停电的原因是11万伏变电站输往加氢，等装置的电缆，在八局办公室处发生爆炸，31根电缆全部烧毁。三、事故教训u停电后立即采取紧急放空，能有效的防止催化剂超温。u有效地利用仪表备用电源30分钟的可贵时间，平衡各塔液面。u按排好人员专责管好高分与低分的压力和液面，严禁高压窜低压。装置全面停电u立即关闭P101，P102等高压泵，C102新氢机的出口阀门，防止窜压。u当反应系统压力降低到0．2MPa以下，立即进行氮置换，防止催化剂超温。装置全面停电一、事故经过99年12月28日9:04循环压缩机C101的高低压力切换开关PSLL—04出现误动作，引起ESD联锁动作，停循环压缩机（但实际未停运），7巴/分自启动，与7巴/分有关的联锁系统动作，新氢压缩机C102A/B、进料泵P101A、循环油泵P102B、液力透平HT-101停运，裂化反应加热炉F102熄火，装置紧急停工，精制反应加热炉F101联锁不动作，加热炉没熄火。C101由于主汽门因高温卡涩未能关闭，C101未停运。循环机联锁动作导致装置紧急停工二、原因分析u由于循环压缩机C101的高低压力切换开关PSLL—04触点接触不良，造成阻抗增大，形成虚假信号，ESD反应动作，先发出停循环压缩机C101的信号，7巴/分自启动，与7巴/分有关的联锁系统动作。u正常生产中无法对联锁系统进行校验，所以针对这次PSLL—04联锁误动作时，C101由于主汽门因高温卡涩未能停运，F101没有熄火的问题。u此事故中连锁中出现三个问题,说明车间的设备连锁的管理工作存在较多的问题。循环机联锁动作导致装置紧急停工三、事故教训u装置联锁时，有关的联锁设备均需有人及时到现场检查，没有停运的设备手动停运。u连锁仪表是保证装置安全的最后一道关口，对加氢裂化装置这么危险的装置来说更是重要。所以：连锁仪表的采购质量一定要保证；连锁仪表的检修质量一定要保证；连锁仪表定期更换淘汰要保证；连锁仪表的开工前检验和开工中的测试要设法实现。循环机联锁动作导致装置紧急停工空冷A1010泄漏一、事故经过u加氢工区150万吨/年加氢裂化装置，2月23日，工艺二班陈智刚巡检及时，1：30发现A1010泄漏，立即报告车间，车间采取措施，避免了人员中毒的事故。二、原因