抽样计划与检验培训教材

深圳培训中心抽样计划与检验主要课程内容1、抽样检验基础知识2、MIL-STD-105E计数型抽样方法3、MIL-STD-414计量型抽样方法4、零缺陷/MIL-STD-1916抽样方法抽样检验的由来二次世界大战刚开始时，美国因大量的军需物资必须供应，而检查员又非常缺乏，军需物资的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用的方法。抽样检验的方法由此应运而生。第一章：抽样检验基础知识母体样本检验通过样本推测母体检验样本随机抽取样本（（抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验部分产品，较为经济合算。2、抽样检验所需检验员较少。3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。案例研究：一种部件，每个单位产品的检验费用为0.50元，一个有缺陷的部件被安装在更大的系统中造成的损失成本是10元，应该全检呢？还是抽样检验或不检验？盈亏平衡点：Pb＝I/AI为每件的检验成本A为缺陷品通过检验造成的损失成本。产品批的三种做法：不检验、检验一个样本以及100％检验要从经济角度对这些做法进行评价就需要比较各种做法所涉及的总成本抽样计划基本概念批/检验批:一个检验批应由基本相同的生产条件(人、机、料、法、环）在一定时间内完成制造同一种单位产品所构成。其目的是为保证检验批内的单位产品具有一定的质量均匀性及抽样检验的可靠性。连续批和孤立批连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：①产品设计、结构、工艺、材料无变化；②制造场所无变化；③中间停产时间不超过一个月。孤立批单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。稳定批和流动批稳定批稳定批是指可以将整批产品储放在一起，使批中的所有单位产品可以同时提交检验。流动批流动批是指各个单位产品是一个一个顺序从检验点通过，由检验员逐个直接进行检验。只要条件允许，应尽可能采用稳定批的形式提交检验。批量:每个检验批内产品单位之数量,以“N”表示.样本:是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,样本量：样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以“n”表示.不合格:产品的质量特性不合乎预期的使用要求,一般可分为:(1)A类：严重不合格(CRI):凡有危害制品的使用者或携带者的生命或安全之缺点(2)B类：主要不合格(MAJ):制品单位的使用性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性质的缺点(3)C类：次要不合格(MIN):实际上不影响制品的使用目的之缺点㈠抽样检验的类型按产品质量指标特性分类（1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。计数型常采用的质量特征表示方法:百件产品缺陷数=缺陷之总数检验之产品单位数X100%不良率/百件产品不合格产品数=不良品个数检验之产品单位数X100%计件型计点型抽样检验的类型按产品质量指标特性分类（2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。平均值标准差计量型常采用的质量特征表示方法:按抽样检查的次数分类（1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。（2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。（3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。（4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。(一)单次抽样检验测定n个样本X=CXC该批允收该批拒收如果不良品个数为x个(二)双次抽样检验由批中抽取32个第一样本加以检验2个或2个以下时5个或5个以上时由批中抽取32个第二样本加以检验6个或6个以下时7个或7个以上时该批为合格批该批为不合格批从第一样本中发现不良品数3个或4个时从第一样本及第二样本中发现不良品数之总和(Ac1=2,Re1=5;Ac2=6,Re2=7)抽样检验的方式比较项目单次双次多次对产品质量的保证几乎相同供应者的接受程序最差一般最好检验的件数最多一般最少对每批的质量信息最多一般最少检验人员及设备的使用率最佳较差较差其它费用(如训练,人员,记录等)最少一般最多按抽检方法型式分类调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。非调整型抽样又分为:标准型、挑选型、和连续型抽样标准型抽样检验的原则是判断当前交验批的接收或拒收,应做出同时保护生产方和使用方的两个规定,其特点在于按照满足生产方和使用方两方面的要求而设计的,对生产方的保护是通过限定生产方风险α在一个很小的数值上(如:0.05),对使用方保护是通过限定使用方风险在一个很小的数值上(如:0.1)挑选型抽样检验是对提交检验批按预先规定的抽样检验程序和方法检验后,对拒收批中的单位要求逐个挑选,并将检出的不合格品换成合格品后再次提交检验,当然,对诸如破坏性检验项目等不适宜全检的产品批则不能采用挑选型抽样检验,与标准型相同,挑选型检验也是采用限定生产方风险和使用方风险以同时保护双方利益连续型/流动型抽样检验的检验对象不是预先构成的交验批,而是对连续生产的流水线上的产品进行检验.实施连续型抽样检验时,首先应进行逐个检验,当按规定个数连续合格时才能开始抽样检验,实施抽样检验时是按规定的产品数量间隔抽样,一旦发现不合格品时应立即恢复逐个检验.我国至今已制定的抽样方法标准有GB10111利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB13393抽样检查导则GB6378不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951）GB8051计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查）GB8052单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查）GB8053不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表GB13263跳批计数抽样检查及程序GB13264不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB13546挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB14162产品质量监督计数抽样程序及抽样表GB14437产品质量计数一次监督抽样检验程序GB14900产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。。。。。抽样计划之特性曲线允收机率不良率00.20.40.60.811.200.010.020.030.040.050.060.070.080.090.1αβ抽样风险一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险”，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险”，常记作β，一般β控制在5％、10％。进一步理解OC曲线抽样特性曲线（OC曲线）0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%1234567891011不合格率（%）允收概率（%）n=15x=0n=15x=1样本大小一致的抽样特性曲线0%20%40%60%80%100%1234567891011不合格率（%）允收概率n=15，x=0n=20，x=0样本大小不同的抽样特性曲线OC曲线之特性:任何抽样计划无法完全避免不良品的混入,因任何抽样均存在误差;允收数c不必等于0,当n增大时,即使c=1,也可得到与c=0相同的质量保证,且c=1给生产者心理上较具有安全感;样本n增大时,OC曲线之斜率愈大,则区分好与坏的能力愈强;百分比抽样检验的不合理性现在给定以下四个抽样检验方案NnAc1505021001003200200410001000现代的抽样计划有很多方式，如、GB/T2828.1-2003(MIL-STD-105E)第二章:常用的抽样技术抽样方案通常都被假定为（实践中，这些假定并不完全靠得住）1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。抽样范围要全面抽样数量要准确抽样一定要随机抽样要亲自动手挑选样本应注意抽样偏差最常见的偏差是由下列情况所造成的：◎只是从所有容器的同一位置抽样；◎预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的（或合格的）产品；◎对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理；◎在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分层取样的方式作出决定。挑选样组分层抽样：如果已知“批”来自于不同的机器、生产班次、操作者等等这样的产品实际上是人为地将多个批混合在了一起，在这种情况下，抽样就必须仔细地分层进行，尽可能地从每一真实批中按比例抽取样本，但在每一个批中，抽样仍然遵循随机性原则。GB2828.1-2003抽样计划样本数n及合格判定数Ac和不合格判定数Re,依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.接收质量限AQL(AcceptableQualityLevel)AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格率表示,在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax.它是允许的不能再坏的批质量平均值如何确定AQL值统计平均法:它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。各月样本不合格品统计率月份123456789101112Pi(%)0.790.830.850.850.920.930.810.820.780.900.970.94上表中11月的P值最大为0.97，则可取AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。因素图解法先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。①如何发现可能忽略的缺陷a．简单、容易地发现；b．经过一般检查才能发现；c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。②排除这些缺陷所需的成本或消耗a．不花或极少花费成本与时间消耗；b．中等的成本和时间消耗；c．长时间、高成本、损失较大。③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果a．可以容忍；b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身；c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货期。④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果a．用户不满；b．用户要求索赔；c．制造厂信誉损失。当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。abcabc还有一种经验确定数据方法使用要求特高高中等低AQL≤0.10.15--0.651.0--2.5≥4.0实例导弹、卫星、飞船等飞机、舰艇、主要工业品一般车、船、重要工业品生活用品如按产品性能，可参照下表确定AQL