JIT系统精益生产管理

JIT系統(精益生產管理)JIT和精益生產的起源由丰田公司始創被日本多間公司采納其后眾多西方公司相繼采用具有多個稱謂–丰田生產系統(ToyotaProductionSystem)–准時制生產/适時管理(JustInTime)–精益生產(Leanproduction)–流暢生產(Flowproduction)精益生產的优點生產力倍增縮短90%的生產時間減少90%的庫存品質改善減少推向市場所耗時間推行JIT費時多少？WomackandJones收集的很多案例証明，在推行JIT許多天后就可得到明顯改善。推行JIT成本多少？成本通常很低在很多情況下，公司可用更便宜、簡單的設備代替昂貴的設備精益生產并不特別強調高科技和自動化惠普加利弗尼亞卡地羅工厂1982(JIT前)1986(JIT后)15天11.3hours670,000美元20,000美元leadtimeWIP退貨單數2002Lantech公司精益化(轉變)大批量生產(1991)ºë¯q¥Í²£/1995間3-4¦~1¦~每台机需操作工時16080面積100¥­¤è­^¤Ø55¥­¤è­^¤Ø每台机制造缺陷數80.8動資金售)260ÉE¬ü¤¸190ÉE¬ü¤¸16©P14¤p®É--5¤Ñ4–20©P1-4©PFrom:WomackandJones,LeanThinking,p.121汽車行業績效對比丰田日本(平均)美國(平均)歐洲(平均)生產力裝配一級(直接)供應商100100838565715462質量(交貨缺陷)裝配(每百輛轎車)一級(直接)供應商(PPM)二級(間接)供應商(PPM)3054005519390061263610061137347231993-94,fromWomackandJones,LeanThinking汽車行業績效對比丰田日本(平均)美國(平均)歐洲(平均)交貨期(延誤百分比)一級(直接)供應商二級(間接)供應商0.040.50.22.60.613.41.95.4存貨(一級供應商)小時存貨周轉(每年)Na248378113569138451993-94,fromWomackandJones,LeanThinkingPorsche公司精益化(轉變)1991199319951997時間從构思到投產從投產到成品率7年6周---5天3年3天存貨存倉時間17.04.24.23.2人力裝配工時120957645Source:WomackandJones,LeanThinkingPorsche公司精益化(轉變)1991199319951997錯誤外購配件(PPM)成品車(指數)10,0001004,000601,0004510025錯售3,1021,9132,607-利潤組裝工時+17-239+2-Source:WomackandJones,LeanThinking什么是JIT/精益生產?在需要時生產需要的產品一种哲學理念一种整合的管理系統JIT精神(宗旨)：消除所有浪費浪費例子守候机器運轉等待配件計數生產不需要的部件長距离搬運部件倉庫存貨尋找工具、部件机器故障翻工和報廢產品不符合客戶需求精益原則明确价值–由客戶定義識別价值流–消除所有不增加价值的活動流程–產品一定順价值流流動精益原則拉動–讓客戶主動提出其所需產品好過將其可能不需的產品推銷給他們完美–通過持續改善向盡善盡美奮斗消除浪費的目標零缺陷零換模(時間)零庫存零處理零故障零周期批量大小為一個“產品”(一個流)滿足客戶需求零缺陷傳統觀念：出現坏品是不可避免的傳統制造業衡量坏品率并与可接受的質量水平對比–可接受的抽樣方式(AQL)–平均出貨質量(ADQL)JIT致力消除任何缺陷和所有造成缺陷的因素零庫存傳統制造業視庫存為資產庫存提供安全緩沖，它由假設設備利用率最大化直接導致JIT視庫存為浪費JIT視庫存為規划不力、溝通缺乏、管理系統運作不良的表現庫存掩蓋問題品質差供應商不可靠設備故障布局低效規划不力設計時間長低庫存揭露問題品質差供應商不可靠設備故障布局低效規划不力設置時間長零換模傳統觀念認為机器設置時間(置換時間)是固定的、沒什么可調余地的–傳統經濟訂貨量和經濟生產批量公式，在設置成本和存貨成本間尋求平衡點JIT觀念認識到縮短設置時間的重要性–如果設置時間是零，最理想的批量是“1”零周期設置時間短和批量小自然使生產周期壓縮計划線能更接近，且預測更精确系統能因應需求變化而快速反應靈活性增強零處理JIT將所有部(配)件處理看作浪費，因為它不增加价值部(配)件處理包括–元件輸送–元件處理–配件檢查–運輸、傳送零處理不必要的處理可通過細致的工序和產品策划消除–圍繞裝配策划–圍繞制造策划–CELL拉制造–适時交貨到需用點(對寄貨和運輸)零故障維護設備保持最佳狀態實施全面生產維護(TPM)勿坐等問題發生古老的說法“沒坏則不修”是錯的零周期“一個流”如果設置(置換)時間為“0”，一個一批是可行的“一個流”用連續流動代替批量堆棧結果：WIP和LeadTime會壓縮滿足市場需求同步工程學減少了設計周期通過模塊方式設計，使產品多樣性的可能性最大化通過优良設計、標准化和通用項目再利用，減少配件和元件數量客戶大規模化為每個客戶提供個性化產品圍繞訂單生產(客戶拉動)使產品价值得到最大体現大規模客戶化的關鍵定義价值(QFD)設計模塊化產品結构元件標准化，不必要的差异最小化從標准模塊出發組合個性化產品JIT基本元素1.彈性資源2.精細布局3.拉動式生產系統4.Kanban生產控制5.小批量生產6.快速設置7.統一(混合型號)生產8.來源處控制品質9.TPM(全面生產維護)10.供應商网絡彈性資源彈性員工–多能化、普适性作業員–員工數量可產能變化而改變彈性設備–同一設備可生產不同產品–這要求多功能机器可由基礎的科技完成產品系列成組技術(GT)通常用于按設計和工序相似性來判別產品族類GT幫助減少產品設計中不必要的复制GT以工序要求相似分辨產品族同一族產品能在設計良好的同一制造單元(cell)中生產精細制造在制造單位中配置不同的机器以生產配件系列工作在單元中按一個方向流動一個工人照料几台机器通過改變工人數量來調整周期標明工人路線的制造單元輸入工人1工人2工人3輸出注：產品路線工人路線机流程基礎上的生產精細制造得益于其建立在流動基礎上這种簡化的物流与傳統工序布局不同產品的處理權与責任依靠生產單位的操作者傳統的“推”系統傳統的制造業中，某一項目按選定時間(在相應的期限內)交付生產此項目經由生產的一個操作序列移動傳統的“推”系統當某一操作工位完成后，此項目(產品)就被推向下一操作工位最終，產品被推到存貨區，用于支付預測的需求這就是作為MRP方法一部分的經典“推”式生產拉動系統拉動系統更看重輸出而非輸入成品是響應确定的客戶需求而從最后操作“拉”取的拉動系統這引起一連串反應，每一工位均從前一工位“拉取”物料JIT用“看板”系統控制物流并保持很低的WIP看板系統看板系統用簡單卡片來嚴格地管理生產基本思想是任何一工位都不允許生產超過下一工位的即時需要這簡明的思想防止了產生存貨無需計算机看板生產管理系統看板卡片表示標准產量來源于“兩箱(兩個容器)”存貨系統看板維持“拉動”生產的原則生產看板授權生產提貨看板授權移動貨物看板樣本加工M-2裝配A-4物料編號(P/N):7412名稱:滑環從:到:箱容量：25箱類別：A發出號：3/5看板的來源Q=定貨量R=追加定貨點=周期內需求A箱B箱Q-RR追加定貨卡看板a.“兩箱”存貨系統b.看板存貨系統雙重看板PW有提供信息看板的容器有生產信息看板的容器PWPXXXXX制品流向看板流向看板方區XXXXXX貨物流信息流看板的類型看板方區–設定用于存放物品的標識區信號看板–用于向前工位發出生產信號的三角看板–用于定購材料伏于過程供應看板–工厂和供應商之間的循環看板數确定此處：N=看板或容器數量d=單位時間內平均需求量L=制成配件的周期S=安全庫存C=容器容量No.ofkanbans=mandduringleadtime+safetystockcontainersizeaveragedeNdLSC看板計算實例問題陳述：d=150瓶每小時L=30分鐘=0.5小時dL=(150)(0.5)=75S=10%dL=10%x75=7.5C=25瓶解答：修約，加為4(允許一些存貨)或減為3(迫使改善)NdLSCx(.)..1500575257575253.3kanbansorcontainers小批量生產拉動系統通過看板數最小化，以減少存貨小批量使材料頻繁移動和生產小批量生產有很多优點小批量生產減少存貨空間、資本、物資需求減少移動距离更近易于發現質量問題使工序間建立更緊密的依存關系縮短設置時間小批量要求設置時間短設置時間可從數小時縮短至數分鐘Shingo研發了SMED系統(分鐘換模系統)–在10分鐘以下換模(式)SMED原則1.區分內部換模和外部換模2.將內部換模轉化為外部換模3.使換模各方面合理化4.實施同步換模或徹底消除換模減少換模技術預設理想的設置利用快速固定构造利用定位栓避免錯誤對位消除工具使移動更容易混合生產JIT允許用同樣的生產設備同時制造或組裝一定范圍的產品這就是所謂混合生產結果是因而复始的流動生產替代了傳統的批量生產混合生產要求小批量和短設置時間混合生產計划實例ProductsMonthlydemandDailyaverageoutputA120060B40020C160080D40020E60030F60030TTL4800240傳統批量計划ProductWeek1Week2Week3Week4A1200B400C800800D400E600F600Total1200120012001200JIT計划ProductWeek1Week2Week3Week4A300300300300B100100100100C400400400400D100100100100E150150150150F150150150150Total1200120012001200JIT生產計划ProductNumberperlotA6B2C8D2E3F324every48minutes六种不同產品混合生產，按48分鐘一個輪回重复水平計划优點批量生產轉變為反复性生產少庫存靈活、敏感便于控制----不需電腦來源處控制品質“甲”有權停生產線“乙”可發出質量問題信號低于產能的SCH安排允許規划、解決問題和進行維護目視管理使問題可視“丙”防止缺陷目視管理書架工作可視看板工具板机器控制更好好最好30-50如何感應器哲理持續改進要求全員參与JIT本質是員工自發地–辨識品質問題–必要時停止生產–改善創新–分析問題–執行不同功能全面生產維護(TPM)故障維護–修好坏机器預防保養–周期性的檢查維護，保証机器運轉TPM結合了預防保養和全面質量概念TPM要求管理…設計能在現有机器上方便地生產出的產品設計更易于操作、轉換、維護的机器培訓(再培訓)員工机器操作采購机器使生產潛力最大化規划机器全生命周期的預防性保養計划与供應商關系傳統的与供應商關系是雜亂松散的–基于成本上的短期關系–大量供應商互相消長与供應商關系JIT觀念中供應商關系很重要–減少供應商–是基于合作的長期關系–供應商必須致力于持續改進為達到小批量高頻率适時供貨，供應商必須同樣推進JIT方法供應商方針取向1.靠近客戶布局2.選用小型側裝卡車并混合裝運3.考慮在客戶附近建小型倉庫或与其它供應商合建倉庫4.使用標准容器并按精确的計划交貨5.成為檢定合格的供應商，并接受間歇性的支付慣例，而不求一手交錢一手交貨JIT好處1.減少存貨2.改善品質3.降低成本4.減少空間占用5.縮短生產周期6.增長生產力7