综合设备效率-&-设备利用率

OverallEquipmentEfficiency&MachineUtilizationPreparedBy:IE23-Sep-2012Design.Build.Ship.Service.1Design.Build.Ship.Service.2制造类型的企业通过增加物料的附加值，完成客户所需要的产品，在此过程中获得利润。大多数企业用机器增加产品的附加价值。尽最大可能减少浪费是提升设备效率重要途径。综合设备效率是用在TPM中，显示生产现场车间中设备的运行效率。什么是OEE及其重要性2Design.Build.Ship.Service.3测量后我们将要得到什么？如果你不了解损失在哪里，你就不能处理他们！为什么要进行测量3Design.Build.Ship.Service.量测什么？•量测目的在于改善提升•量测OEE不是为了责备人们，用来直接显示提升的设备或者流程。在日常客观情下，反映设备的状况，优良的策略开放共享和没有责备的处理设备问题。•识别特定设备的损失•对于股东反馈改善活动和反映改善效果•追踪事实，用数据找出问题的真因•可视化的展示改善•基于事实与数据，优化产能•用改善的资源，最大化产能效益•用令人信服的改善转化成为管理语言4Design.Build.Ship.Service.5质量维护通过设备维护和流程实现和维持质量新设备满足生产需要和最小化的生命周期成本早期设备设计和管理开始攻击6大损失SGAteam集中于持续减少基于事实和数据产生的损失，•改善•OEE计划保养由被动保养转化为主动保养日常保养为了设备的效率，设备集中做小组改OnePlanOneTeamTPMTotalProductiveMaintenanceSafetyHealthandEnvironmental教育与培训5OEE存在位置Design.Build.Ship.Service.66大损失Availability(timeloss)Performance(speedloss)Quality(qualityloss)66大损失的定义6大损失种类OEE损失种类事件举例评论机器故障停机工具损坏非计划保养常见停机设备损坏长时间的停机和短时间停机之间是一个弹性的过程建立与调机停机换模物料短缺人员短缺长时间调机热机此种损失经常通过程序减少损失短暂停机速度损失阻碍生产流动卡机感应器阻塞物流阻塞检查、清洁停线时间少于5分钟的类型速度降低速度损失粗放运转低于设定产能设备保养人员效率任何一个过程都需要保持设定的最大值首件拒绝质量损失报废重工在线损坏在线过期组装错误在热机，调整，或者生产早期过程中的不良过程不良质量损失报废重工在线损坏在线过期组装错误在生产稳定后的不良Design.Build.Ship.Service.7SampleofManualDataCollectTemplate7EnterdateEntermachinenumberEntermachinetypeEnterpartnumberEnteractualcycletimebysecondEnteractualcavityqtybyfixtureEnterplanneddowntimebyhoursDesign.Build.Ship.Service.8计划生产时间实际生产时间异常停机A1P2P1Q2Q1A1/A2xP1/P2xQ1/Q2实际的生产时间净生产时间速度损失短暂停机生产产出数量良品数量报废返工所有可利用时间(24/7)–Flextronics标准嫁动率良率表现性OEE=OEE如何计算(inanutshell)计划开机时间(有订单)无订单计划停机A2一条线，一栋厂房，一间工厂可能没有订单8Design.Build.Ship.Service.9SMTOEE/LUMethodology&DowntimeDefinitions9Design.Build.Ship.Service.10机器利用率(MU)10实际产出数量/(所有时间x目标小时产能能)MU=实际产出=实际机器的产出所有时间=7天24小时(168小时每周)目标小时产能=设计产能Design.Build.Ship.Service.11ExampleOEECalculationItemDataUMCommentsFormulaShiftLength8HoursShiftLengthShortBreaks(Rest)0.5HourPlannedDowntime:2shortbreaks15minuteseach=30minutesor0.5HourMealBreaks(Lunch/Dinner)0.5HourPlannedDowntime:1@30minutesor0.5HourDownTime(CausedSMTlinetoSTOP)1HourUnplannedDowntimelosses,SMTlinedownduringProductionSUMofDowntimeCategories{2}...to...{6}TotalPiecesOutput500PiecesActualTotalpieces(boards)outputRejectedPieces42PiecesBad,Failed,Rejectedpieces(boards)NumberofSMTcomponentsperboard250ComponentsEngineeringshouldprovidethisdatafromBOM,MPIorSMTprogram..LineTarget(CpH)28,000PlacementsTargetwillbesetbyIE/EE/EngineerusingCorpdefined(CpH)Targettable.[70%]ofCatalogspeedforMobile,[66%]forConsumerDigital[60%]forallothersegmentsA2PlannedProductiontime7HoursShiftLength-ShortBreaks-MealBreaks8-0.5-0.5=7HoursA1ActualProductiontime6HoursPlannedProductiontime-Downtime(Unplanned)7-1=6HoursAvailability85.7%(A1/A2)6/7=85.7%P2TheoreticalOutput(PlacementK)168.0Placementsinthousand(A1*LineTargetCpH/1,000)6*28,000/1,000=168.0KP1ActualProductionOutput(PlacementK)125.0PlacementsinthousandTotalPiecesOutput*NumberofSMTcomponentsperboard/1,000500*250/1,000=125.0KPerformance74.4%(P1/P2)125.0K/168.0K=74.4%Q2ProductionOutput500PiecesTotalpiecesoutputQ1QualityOutput458PiecesTotalpiecesoutput-Rejectedpieces500-42=458PiecesQuality91.6%(Q1/Q2)458/500=91.6%OEE(OverallEquipmentEffectiveness)58.4%Availability*Performance*Quality85.7%*74.4%*91.6%=58.4%**LUwillbecalculatebasedon24X7.However,inthissampleandtomakeitsimpletheLU%resultforjust1ShiftaboveonlyM2AvailableCapacityPlacement(K)224.0PlacementsinthousandShiftLength*LineTarget(CpH)8*28,000/1,000=224.0KP1ActualProductionOutput(PlacementK)125.0PlacementsinthousandTotalPiecesOutput*NumberofSMTcomponentsperboard/1,000500*250/1,000=125.0KLU(LineUtilization)55.8%(P1/M2)125.0K/224.0K=55.8%**SamplebasedonOEE&LUfor1shiftonly.11Design.Build.Ship.Service.12ClosedforBusiness91,480Hrs31%PlannedDowntime56,102Hrs19%ActualProductionTime127,550Hrs43%UnplannedDowntime19,782Hrs7%{2}{6}{4}{5}{3}Flex-Segments–SMTProductionUptimevs.Downtime~115SMTlines160SMTlines~70SMTlines~25SMTlines**Total370SMTlinesreportedinJun’10.ActualProductionTime(Valueadded)ClosedforBusinessPlannedDowntime{2}EquipmentrelatedDowntime{3}MaterialrelatedDowntime{4}OperationsrelatedDowntime{5}Setup&c/oDowntime{6}QualityrelatedDowntimeSMTLine/MachineDowntime:Lineidle/wasteproductionhourscausinglinestoporslowdownbythesedowntimereasonsandMUSTBEReducetominimaltoimproveOEE/LU.UnplanneddowntimeDesign.Build.Ship.Service.13如何改善与维持创造一个员工自发创造性的环境创造一个激励的程序来识别有好主意或建议，这些建议可以节省成本，为公司创造利润。培训培训再培训。每一个操作员应该被培训并且得到认证的多能工，可以进行多个工位操作。这是一个最好的解决线平衡的方法。•有效地改善可以通过以下完成：•小组改善–三人行必有我师•内部改善周–集中进行改善•改善–创造改善周或者竞赛•好的经验分享-全球通过共享网页可以分享预防性的计划总是好于改正性的计划13Design.Build.Ship.Service.14OEE改善策略ManMachineMaterialMethod多能工OEE意识的培训非SMT部门培训SMT培训深度预防性维护没有物料短缺常规包装标准和方法没有质量异常快速维护每周回顾OEE建立OEE组织快速换模竞赛正常备件管理好的程序线平衡量测关联OEE和奖金OEEKaizenworkshop14Design.Build.Ship.Service.15FlextronicsOEE策略对于贵重设备提升设备利用效率，减少投资，降低花费。这将意味着什么：Maximumeffortmustbemadetokeeptheplacementmachinesorhighcostmachinerunning.最大化效益，必须保持高价值的设备的运转率优化平衡贴片机的使用效率Theequipmentandprocessesbeforeandaftertheplacementmachinesmustbeoptimizedtokeeptheplacementmachinesrunning.保持关键重要设备的前后关联设备运转抓重点15Design.Build.Ship.Service.16OE