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Ø工业工程在欧美企业谓之IE(IndustrialEngineering)，在日本企业界称为“生产技术＂或“管理工学＂。IE最早起源于“工作研究＂，而“工作研究＂的主要构成是来自泰勒(F.W.Toylor1856~1915)的“时间研究＂与吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth1868~1924)的“动作研究＂，相对“企业管理＂来说，IE起步较晚，但发展快速.二十世纪中期以后，在美国企业界，IE几乎取代了大部分的传统管理工作。Ø企业的目的是希望以最小的投入(Imput)得到最大的产出(Output)，以致获得最大的效益这些投入包括资金(Fund)、人力(Manpower)、材料(Material)、机器(Machine)及厂房(Workshop)等。如何将这些投入，做最有效的组合，以达到效率高、品质稳定、纳期准、浪费少、成本低之目的,是IE之主要工作内容.故IE是一门应用科学，兼有管理及工程技术的内容。随着IE的导入，传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，可弥补原有管理及工程技术的脱节，起到省钱增效之最终目的。现阶段IE之主要工作内容1.工程分析(Engineeringanalysis)用工程符号(“＂代表加工、“”代表物料停滞、“”代表搬运、“＂代表检查)将产品从原材料到成品的生产过程制成流程图，发现其瓶颈工序并运用IE手法改善之，使生产线趋于平衡(流程图的制作参考“IE之理论课题II＂)；2.价值分析(Valueanalysis)通过成本核算(Costaccounting)，可知产品之制造成本(含人工费、机器折旧费、用房租金、辅料等)的合理性，通过IE手法，降低制造成本，提高产品竞争力，是我们的主要工作内容之一。(成本核算可参考IE理论课题I)；3.动作研究(MotionResearch)目的是分析每一个基本动作的合理性。即对一个工作者使用两眼、两手、两脚的动作予以细分并进行分析及研究，把“不必要＂的“去除＂，把“有必要＂的动作变为既“有效率＂，又“不易疲劳＂的最“经济性动作＂。“动作研究＂对于大批量生产型(Mass-production)企业作用更大，往往一个动作的改善，可获得相当可观的效果。IE理论将基本动作分为三大类(共十七种动作要素)，即：第一类：A..空手移动(TransportEmpty);B.抓起(Grasp)；C.载重移动(TransportLoaded);D.位置(Position);E.组合Assemble)；F.分解(Disassemble)；G.使用(Use);H.放下(Releaseload)。第二类：I.寻找(Search)；J.选择(Select)；K.检查(Inspect)；L.思考(Plan)M.放置前面(Pre-position)第三类:N.保持(Hold);O.不可避免的等待(UnavoidableDelay),P.可避免的等待(AvoidableDelay)；Q.休息(Rest).通过IE手法，保留第一类动作，简化第二类动作，除去第三类动作，便可达到动作研究之目的。4.时间研究(TimeResearch)工程分析、价值分析、动作研究等，最终目的无非是要取得最有经济、最有效率、最低成本、最轻松的工作方法，而这些方法最后还是以时间衡量，所以时间研究的目的有两点：(1)制订客观的标准时间，以此作为绩效衡量标准和管理工具；(2)作业改善.时间研究的步骤：A.准备观测工具(秒表/专用表格/笔)；B.作业分割：根据动作研究之原理，将作业者的动作细分为动作要素(十七种的某几种或全部)；C.观测次数：一般不少于三次，作为标准用的最好测3~5次；D.对象确定：如果是改善用，最好选择一个最熟练的和一个不熟练的。熟练的人熟能生巧，他的一些细微动作，可能给我们许多启示。假如是要制订标准时间用的，则选取对象最好是效率在平均水平以上或担任该项工作的时间6个月至一年为宜；E.观测并记录(具体略)；F.步骤(E)得来的只是实质时间；标准时间=实质时间×(1+宽裕率)宽裕率:一般为实质时间的18%~24%如果时间研究的目的是为了作业改善，则需继续下面的步骤；G.通过改善作业方法，作业工具(含设备、模具)降低作业时间；H.重复步骤(A-F)，得到新的标准时间和以前之标准时间相效，便可计算出绩效。5.标准制订-----含操作标准和检验标准(具体参考IE理论课题III)；6.工作简化(Operationsimplicity)简化的目的就是消除浪费，一个企业中浪费主要表现在以下几个方面：A.工厂布置(Layout)不当，场所的浪费；B.流程设计或配置不当，造成场所及搬运的浪费；C.材料、零件停滞的浪费；D.机器开机率低之浪费；E.不知使用最好工具之浪费；F.不知应用最好的工作方法之浪费；G.品质不良之浪费；H.工具士气低落之浪费；I.等待之浪费；J.人体动作不当之浪费。工作简化的步骤：A.选择项目：根据分析，选择A-J项中对生产影响最大的几个项目；B.使用“工程分析＂、“价值分析＂、“动作研究＂、“时间研究＂等IE手法，对现状进行分析和检讨；C.运用5W2H法提问：a.Why?为何如此做，有没有必要？b.What?目的是什幺，这个工作(动作)可否考虑？c.Where?有无比这里更合适的地方？d.When?时间的安排好不好？有无更好的安排方法？e.Who?谁来做？几个人做？有否更适当的？f.Howtodo?这样做法有没有更好的？g.Howmuch？这样做的成本几何？改善后的成本又如何？D.运用IE手法剔(除)、合(并)、排(重排)、简化来寻求改善；a.剔除：经过Why、What、Howtodo分析后认为没必要的，可试着剔除；b.合并：数人同一工作、数地同一工作或数次来回地做，可以考虑合并；c.重排：经过剔除、合并后的工作，继续以When、Where、Who加以研究，考虑工作顺序是否重排；d.简化：经过上面剔、合、排后之工作是否最简单、最佳之效果，是否可再简化。E.制定新的工作标准(StandardFormulation)再好的方法也会受到抵制和排拆，当新的方法产生后，如何有效持久的实施就成为新的课题。故新的方法产生后，应制定成新的工作标准(具体参考理论课题III)，取得相关部门主管认可后，便可大范围推广；F.效果跟催(FollowUp)新的方法实施应加予跟催及控制、查看a.有无按新方法作业；b.新方法实际效果与预期效果的比较；c.新方法实施过程中，迅速排除产生之问题。ØIE的工作性质决定了IE工程师必须具有管理和技术两方面特长，故我们在解决实际技术问题的同时，应该多学习管理方面的知识.学理与务实的统一，才能最大限度地发挥IE的作用。时间研究的定义、特点及用途1．时间研究的定义时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。以上定义的含义为：(1)合格适当、训练有素的操作者即操作者必须是一个合格的工人，而且该作业必须适合于他做；操作者对该项特定工作的操作方法，必须受过完全的训练；操作者必须在正常速度下工作，不能过度紧张，也不能故意延误，工作时生理状态正常。(2)在标准状态下系指用经过方法研究后制定的标准的工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器的运转速度及标准的工作环境等。2．时间研究的用途(1)决定工作时间标准，并用以控制人工成本。(2)制定标准时间作为资金制度的依据。(3)决定工作日程及工作计划。(4)决定标准成本，并作为标准预算的依据。(5)决定机器的使用效率，并用以帮助解决生产线的平衡。二、时间研究的研究方法时间研究也称秒表时间研究、直接时间研究或密集抽样时间研究——即采用抽样技术进行研究。抽样调查是一种非全面的科学的调查方法。它是按随机的原则，抽选总体中的部分单位进行调查，以推断总体的有关数据。抽样调查是按随机的原则从总体中抽选少部分单元，无任何主观意图的影响，因此具有充分的代表性。抽样调查的次数是根据科学的计算确定的，在调查次数上，有最低限度的保证。抽样调查的结果，其误差可在调查之前根据抽样的次数和总体中各单位时间标志的差异程度，事先通过计算，将其控制在一定范围之内，因此调查结果比较可靠。密集抽样与后面介绍的工作抽样(分散抽样)不同之处在于：密集抽样是在一段时间内，利用秒表连续不断地观测操作者的作业，而分散抽样(工作抽样)则是在较长时间内，以随机的方式，分散地观测操作者。时间研究的步骤一、时间研究的工具1．秒表(停表、马表)2．观测板3．时间研究表格4．铅笔5．计算器6．测量距离及速度的仪器等二、时间研究的步骤1．第一步骤：收集资料为制定某一操作的标准时间，必须对整个操作有详细而完整的了解，不能遗漏操作的任何一部分，或有任何错误，否则将导致标准时间的失误。通常记录资料的项目均应填入时间研究表格的表头或首页。一般收集的资料，可按其性质分类如下：(1)能迅速识别研究内容的资料1)研究号码；2)页数与总页数；3)研究者的姓名；4)研究日期；5)研究批准者的姓名。(2)能正确识别制造的产品或零件的资料1)产品或零件的名称；2)图样或规格的号码；3)材料；4)品质要求(3)能正确识别制造程序、方法、工厂或机器的资料1)操作的部门或地点；2)操作或动作的说明；3)“方法研究单”或“标准操作单”的号码：4)机器的制造厂名称、型式、大小或能量：5)工具、夹具及量规；6)工作现场的布置图、零件表面加工图：(4)能识别操作者的资料1)操作者的姓名；2)性别；3)操作者所具有操作经验程度(技术水平)。(5)研究的期间1)研究开始时间；2)研究完成时间；3)研究经过的时间。(6)有关工作环境的资料温度、湿度、照明、噪声以及其它影响操作者生理与心理的资料。2．第二步骤：划分操作(单元)划分单元必须依据下列要求进行。(1)检查现行操作方法(2)划分操作单元的目的1)便于评估操作速率2)可将操作内生产工作(有效时间)与非生产工作(无效时间）分开。3)各单元分别评比，使标准时间更为精确4)每单元予以详细说明，并测计其标准时间，则详细的操作规则即可产生，且以后如某单元需更换动作与时间，可就已建立的相同单元时间相加而获得。5）如巳制定出每个单元的标准时间，将其综合，即为整个操作的标准时间。且以后单元如有增减时，亦可迅速算出其标准时间。(3)划分操作单元的原则1)每一单元应有明显易辨认的起点和终点，有时为方便辨认，将工作循环中，一个操作单元中止，另一个操作单元开始的瞬间称为分解点或定时点，在划分操作单元时，明确分解点。2)单元时间愈短愈好，但以使时间研究人员能精确测记为宜。一般认为以0.04min为宜。3)人工操作单元应与机器单元分开。因为时间研究主要测定人工单元。4)尽可能使每一人工单元内的操作动作为基本动作(如伸手、握取等)，以便易于辨认。5)不变单元与可变单元应分开。6)规则单元、间歇性单元和外来单元应分开。规则单元是加工每个工件都有规则性地出现的单元，间歇单元是加工过中偶尔出现的单元，外来单元为偶发事件，且将来不需列入标准时间以内。7)关于操作的时间标准仅用于其特定的操作，所以每一单元应有完整而详细的说明，或记于时间研究表内，或另附纸于后。动作单元分析3、第三步骤：测时（1）测时的方法测时的方法有：连续测时法；归零法；累积记时法；周程记时法。1)归零法2)累积记时法3)周程测时法单元甚小且周程甚短的操作，可用此法，此法采用每次去掉一个单元的办法来测时。假设某工序有a、b、c、d、e5个操作单元，每次只记录4个单元的时间值：A=a+b+c+d=28sB=b+c+d+e=30sC=a+c+d+e=29sB=a+b+d+e=23sD=a+b+c+e=23s设X=(a+b+c+d+e),则4X=4(a+b+c+d+e)=133s，X=33.25sa=X-B=33.25-30=3.25sb=X-C=33.25-29=4.25sc=X-D=33.25-23=10.25sd=X-E=33.25-23=10.25se=X-A=33.25-28=5.