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现场改善系列培训课程内容1)前言2)现场改善理念3)认识浪费4)改善的基本原则5)改善的基本方法思想篇改喜改善1)---动手2)---变化5Why?放大动手成就感思想篇变化1）等变化2）创造变化思想篇思维行动态度是什么？愿意干态度----改善的基石思想篇转变----1）主动2）被动過程時間54321現狀1）主动完成的2）被逼达成的思想篇•最坏的转变,不是不变,而是变得更坏•什么是转变?-------转变就是改变现状正面改善负面改善–不进则退–进退两难–往后的一成不变•所以我们须要的是思想篇不知不能不愿意培訓/推引导/沟通利用不同的方法/手段，达到目的踢/换思想篇1）怀疑2）了解3）合作改善改善負面對抗正面對抗改善的经历改善----是须要有勇气否定現狀思想篇改善须要我们----1）勇气2）吸收3）抛弃4）创新思想篇改变僵固的思维模式思想篇坐而道论改善，不如起而行改善思想篇适应环境的变化思想篇努力不一定能成功思想篇敢于面对问题/不怕困难/团队协作思想篇找方法找籍口改善----1）成功找方法2）失败找籍口概念篇一个流思想篇放大问题思想篇你是怎么理解这个1?1思想篇平均/差不多思想篇新鲜的不良思想篇下一工序就是客户思想篇改善不须要用钱思想篇想....无结果.做….有结果!=?思想篇持续改善不可能,不可能……第一步,第二步……改变思想篇1)动起来2)在自已范围内,做一些力所能及的改善及推广,为员工服务.动等思想篇你看到了什么?思想篇你怎么回答呢?……!你明白了吗?回答……!思想篇1)不要生搬硬套2)要加进自已的改善不要奢求……万能药……!思想篇答案要自已动手去找……不要等别人给你…..答案思想篇成为[有智慧的人],而不是[有知识的人]知识智慧转化思想篇思想篇正确的姿态1)积极的心态2)正确的方法3)正确的条件认识浪费认识浪费七大浪费-----1)过量生产认识浪费认识浪费七大浪费-----2)库存认识浪费七大浪费-----3)不良品认识浪费七大浪费-----4)搬运认识浪费七大浪费-----5)等待认识浪费七大浪费-----6)动作认识浪费七大浪费-----7)加工认识浪费消除浪费的四步曲改善的基本原则1.观念的转变2.亲自到现场(三现主义)3.从员工的角度去考虑问题4.运用身边的事物模拟试验,在改善的开始就知道改善结果5.改善不可影响生产线的出数6.改善不可影响生产线的品质7.改善不可影响员工的操作8.低成本9遇到问题,问5个WHY.10.团队协作11.改善标准化品质改善的4项原则1.正确的姿态2.亲自到现场(三现主义)去看每一部坏机3.亲自观察发生不良的现象4.亲自模拟坏机的现象技能篇解决问题的根本方法5Why1)1Why~4Why是原因2)第5个Why才是真因技能篇开发创意。大但提出你的任何方案7种方法技能篇思考的方法..?把握现状发现问题发现问题改善根要原因标准作业技能篇改善思维模式现有作业方法取消否定废除Yes内容变更NoYes简单化标准化自动化集中化移走方法变更YesNo技能篇新PDCAPDCAProblemDisplayClearAcknowledge技能篇站在現場識別浪費先實踐一下回顧一下再改進改善詞匯(1)周期時間(cycletime)完成一項完整操作的時間。如果一個完整工藝過程中的每個操作的周期時間相同于節拍時間，產品就可以用單件流方式生產。T.T人时间ABCDC/T62666445(60)秒改善詞匯(2)五個為什么(fivewhys)這是大野耐一的做法。當發現一個問題時，總要問五次“為什么”。這是為了找到發生問題的根源，尋找有效的對策并加以改進。為什么机器停了因為超負荷保險絲斷了1Why(第個為什么為什么超負荷了呢因為軸承部分的潤滑不夠2Why(第個為什么為什么潤滑不夠因為潤滑泵吸不上油來3Why(第個為什么為什么吸不油來呢因為油泵軸磨損松動了4Why(第個為什么為什么磨損了呢因為沒有安裝過濾器混進了鐵屑5Why(第個為什么改善詞匯(3)防錯法(poka-yoke)一個防止錯誤的方法或程序。制造的例子是在沿著組裝線的零件箱中裝光電管，以防止漏裝零件就把部件送到下一道工序的情況。防錯法的設計是：光束被工人的手所隔斷，部件向下道工序移動。防錯法有時稱為“防止犯傻(paka-yoke)”。错误的加工位置正确的加工位置改善詞匯(4)快速換模(SingleMinuteExchangeofDies[SMED])由新鄉重夫最早實行的一系列技術，使生產設備換產時間不超過10分鐘。一按即得(one-tough-setup)換產調整時間少于1分鐘時用的詞。切換時間外外外內內內內外改善前步驟一內外作業分离步驟二變內因為外因步驟三縮短內因時間步驟四縮短外因時間改善詞匯(5)T/T转拉AAAAAAABAABBA转机转机转机BBB转机BBBB步骤一确定改善的對象生產力提升?流程加速?庫存減少?品質提升?步骤二成立现场改善小组,决定改善周期(一周一次)项目组长组员1IE组员2PROD管理组员3PE组员4修理组员5生产员工步骤三收集目前的現狀1.目前生產力水平整体,個体?2.存在什么問題?1.目前流程是什么樣?2.存在什么問題?1.目前庫存多少?2.存在什么問題?步骤四确定改善目標生产力提高30%?品质(DPM下降)流程时间缩短50%步骤六处理在现状收集时,发现的问题制作改善新闻汇总步骤七制作“改善项目表”画图画图心得1.结果数据化2.完成状况步骤八改善成果展示改善前改善后步骤九制作“遗留问题”步骤十改善心得体会步骤十一文件,流程標准化1.代表最好、最容易、與最安全的工作方法2.提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法3.提供了一個衡量績效的方法4.表現出因果之間的關係5.提供維持及改善的基礎6.做為目標及訓練目的7.建立成為稽查或診斷的基礎8.防止錯誤再發生及變異最小化的方法如:標准作業用正确的方法来制造概念篇S･P･S新技术生产系统～用正确的方法来制造机器人物标准作业及时生产标准在制品看板单件流超市牵引系统行灯可动率(Autonomation)自働化以上如果发生异常自动停止在必要的时间按必要的数量来生产必要的产品及时平准化生产消除浪费,降低成本