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缺陷及防止方法缺陷及防止方法缺陷及防止方法缺陷及防止方法WeldDefects&PreventingMethodsWeldDefects&PreventingMethodsWeldDefects&PreventingMethodsWeldDefects&PreventingMethods一一一一：：：：缺陷名称缺陷名称缺陷名称缺陷名称：：：：气孔气孔气孔气孔(BlowHole)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施手焊(1)焊条不良或潮湿。(2)焊件有油渍或锈。(3)行进速度太快。(4)电流太强。(5)电弧长度不适合。(6)焊件厚度大，金属冷却过速。(1)选用适当的焊条并注意再干燥。(2)焊接前清洁被焊部份。(3)减低行进速度，使内部气体容易逸出。(4)使用厂商建议适当电流。(5)调整适当电弧长度。(6)施行适当的预热工作。CO2气体电弧焊接(1)母材不洁。(2)焊线有锈或焊药潮湿。(3)假(点)焊不良，焊线选择不当。(4)电弧太长，CO2气体保护不周密。(5)在风速较大无挡风装置位置焊接。(6)焊接速度太快，冷却快速。(7)火花飞溅沿及喷嘴，造成气体乱流。(8)气体纯度不良，含杂物多。(特别含水分)(1)焊接前注意清洁被焊部位。(2)选用适当的焊线并注意保持干燥。(3)假焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊线尺寸要适当。(4)降低电弧长度，调整适当气体流量。(5)加装挡风设备。(6)减低速度使内部气体逸出。(7)注意清除喷嘴所粘跳渣，并涂以防粘膏，以增长喷嘴寿命。(8)CO2纯度为99.95%以上，水分为0.005%以下。自动潜弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。(2)焊药潮湿。(3)焊药受污染。(4)焊接速度过快。(5)焊药高度不足。(6)焊药高度过大，使气体不易逸出(特别在焊药粒度细的情形)。(7)焊线生锈或沾有油污。(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔)。(1)焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。(2)约需300℃干燥。(3)注意焊药之储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。(4)降低焊接速度。(5)焊药出口橡皮管口要调整高些。(6)焊药出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度为30~40mm。(7)换用清洁焊线。(8)将使用负极电极(DC-)改为正极(DC+)。设备不良(1)减压表冷却，气体无法流出。(2)喷嘴受火花飞溅物堵塞。(3)焊线有油、锈。(1)气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时要检查表之流量。(2)经常清除喷嘴所粘飞溅物，并且涂以防粘膏(Anti-Spatter)。(3)焊线贮存或安装焊线时不可触及油类。自遮护包药焊线焊接(1)电弧电压(电弧)太长。(2)焊线突出长度过短。(3)钢板表面锈蚀，油漆水分。(4)焊枪拖曳角倾斜太多。(5)移行速度太快，尤其横焊。(1)降低电压。(2)依各种焊线说明使用。(3)焊前除去。(4)减少拖曳角至约0-20°(5)调整适当。二二二二：：：：缺陷名称缺陷名称缺陷名称缺陷名称：：：：焊蚀焊蚀焊蚀焊蚀(Undercut)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施手焊(1)电流太强。(2)焊条不适合。(3)电弧过长。(4)操作方法不良。(5)母材不洁。(6)母材过热。(1)使用较低电流。(2)选用适当种类及大小之焊条。(3)保持适当的弧长。(4)采用正确之角度，较缓之速度，较短之电弧及较窄之运行法。(5)清除母材油渍或锈。(6)使用较小之焊条。CO2气体电弧焊接(1)电弧过长，焊接速度太快。(2)角焊时，焊条对准部位不正确。(3)立焊织动或操作不良，使焊道二边填补不足产生焊蚀。(1)降低电弧长度及速度。(2)在水平角焊时，焊线位置应离交点1-2m/m。(3)改正操作方法。三三三三：：：：缺陷名称缺陷名称缺陷名称缺陷名称：：：：夹渣夹渣夹渣夹渣(SlagInclusion)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施手焊(1)前层焊渣未完全清除。(2)焊接电流太低。(3)焊接速度太慢。(4)焊条摆动过宽。(5)焊缝组合及设计不良。(1)彻底清除前层焊渣。(2)采用较高电流。(3)提高焊接速度。(4)减少焊条摆动宽度。(5)改正适当斜口角度及间隙。CO2气体电弧焊接(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前。(2)前一道焊接后，焊渣未清洁干净。(3)电流过小，速度慢，焊着量多。(4)用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。(1)尽可能将焊件放置水平位置。(2)注意每道焊道之清洁。(3)增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。(4)提高焊接速度。自动潜弧焊接(1)焊接方向朝母材倾料方向，因此焊渣流动超前。(2)多层焊接时，开槽面受焊线溶入，焊线过于靠近开槽的侧边。(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣。(4)电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生龟裂。(5)焊接速度过低，使焊渣超前。(6)最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。(1)焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。(2)开槽侧面和焊线之间距离，最少要大于焊线直径以上。(3)导板厚度及开槽形状，需与母材相同。(4)提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。(5)增加焊接电流及焊接速度。(6)减少电压或提高焊速，必要时在最后一层的完成层单焊接改为多层来施工。自遮护包药焊线焊接(1)电弧电压过低。(2)焊线摆弧不良。(3)焊线伸出过长。(4)电流过低，焊接速度过慢。(5)第一道焊渣，未充分清除。(6)第一道接合不良。(7)焊口太狭窄。(8)焊缝向下倾斜。(1)调整适当。(2)多加练习。(3)依各种焊线使用说明。(4)调整焊接参数。(5)完全清除。(6)使用适当电压，注意摆弧。(7)改正适当斜口角度及间隙。(8)放平，或移行速度加快。四四四四：：：：缺陷名称缺陷名称缺陷名称缺陷名称：：：：渗透不足渗透不足渗透不足渗透不足(IncompletePenetration)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施手焊(1)焊条不适当。(2)电流太低。(3)进行速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能及予母材。(4)焊缝设计及组合不正确。(1)选用较具渗透力之焊条。(2)使用适当电流。(3)改正适当进行速度。(4)增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。CO2气体电弧焊接(1)电弧过小，焊接速度过低。(2)电弧过长。(3)开槽设计不良。(1)增加焊接电流和速度。(2)降低电弧长度。(3)增加开槽度数，增加间隙减少根深。自遮护包药焊线焊接(1)调整表面道应提高电流。(2)提高移行速度。(3)降低电压。(4)多加练习。(5)采用开槽角度大一点。(1)电流太低。(2)移行速度太慢。(3)电压太高。(4)摆弧不当。(5)焊口角度不当。五五五五：：：：缺陷名称缺陷名称缺陷名称缺陷名称：：：：龟裂龟裂龟裂龟裂(Crack)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施手焊(1)焊件含有过高的碳，锰等合金元素。(2)焊条品质不良或潮湿。(3)焊缝拘束力过强。(4)焊条材质含硫过高不适于焊接。(5)施工准备不足。(6)母材厚度较大，冷却过速。(7)电流太强。(8)首道焊道力不足抵抗收缩应力。(1)使用盐基度较高之低氢系焊条。(2)使用适宜焊条，并注意干燥。(3)改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后行热处理。(4)避免使用不良钢材。(5)焊接时需考虑预热或后热。(6)预热母材。(7)使用适当电流。(8)首道焊接之焊着金属须充分能抵抗收缩应力。CO2气体电弧焊接(1)开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形的焊道龟裂。(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影响区)。(3)多层焊接时，第一层焊道过小。(4)焊接顺序不当，产生拘束力过强。(5)焊线潮湿，氢气侵入焊道。(6)套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。(7)因第一层焊接量过多，冷却缓慢(不锈钢，铝合金等)。(1)注意适当开槽角度与电流之配合，必要时要加大开槽角度。(2)采用低含碳量之焊条。(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。(4)改良结构设计，注意焊接顺序，焊后行热处理。(5)注意焊线保存。(6)注意焊件组合之精度。(7)注意正确的电流及焊接速度。自动潜弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊线和焊药之配合不适当(母材含碳量过大，焊着金属含锰量太少)。(2)焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。(3)焊线含碳、硫量过大。(4)在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。(5)在未净钢的角焊，深的渗透或偏析。(6)焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。(7)焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。(1)使用含锰量较高之焊线，在母材含碳量多时，要有预热之措施。(2)焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。(3)更换焊线。(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。(5)将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。(6)注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1.25，电流降低，电压加大。六六六六：：：：缺陷名称缺陷名称缺陷名称缺陷名称：：：：变形变形变形变形(Distortion)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施手焊、CO2气体电弧焊接、自遮护包药电弧焊接、自动潜弧焊接。(1)焊接层数太多。(2)焊接顺序不当。(3)施工准备不足。(4)母材冷却过速。(5)母材过热。(薄板)(6)焊缝设计不当。(7)焊着金属过多。(8)拘束方式不确实。(1)使用较大焊条及较高之电流。(2)改正焊接顺序。(3)焊接前，使用治具将焊件固定以免发生翘曲。(4)避免冷却过速或预热母材。(5)选用穿透力低之焊材。(6)减少焊缝间隙，减少开槽度数。(7)注意焊接尺寸，不使焊道过大。(8)注意防止变形的固定措施。七七七七：：：：其它焊接缺陷其它焊接缺陷其它焊接缺陷其它焊接缺陷(Others)焊焊焊焊接接接接方方方方式式式式发发发发生生生生原原原原因因因因防防防防止止止止措措措措施施施施搭迭(Overlap)(1)电流太低。(2)行进速度太慢。(1)使用适当的电流。(2)使用适合的速度。焊道外观形状不良(BadAppearance)(1)焊条不良。(2)操作方法不适。(3)焊接电流过高，焊条直径过粗。(4)焊件过热。(5)焊道内，熔填方法不良。(6)Tip磨耗。(7)焊线伸出长度变动。(1)选用适当大小良好的干燥之焊条。(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序。(3)选用适当电流及适当直径之焊接。(4)降低电流。(5)多加练习。(6)更换Tip。(7)保持定长、熟练。凹痕(Pit)(1)使用焊条不当。(2)焊条潮湿。(3)母材冷却过速。(4)焊条不洁及焊件的偏析。(5)焊件含碳，锰成分过高。(1)使用适当焊条，如无法消除时用低氢素型焊条。(2)使用干燥过之焊条。(3)减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。(4)使用良好低氢素型焊条。(5)使用盐基度较高焊条。偏弧(ArcBlow)(1)在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。(2)接地线。(3)焊枪拖曳角太大。(4)焊线伸出长度太短。(5)电压太高，电弧太长。(6)电流太大。(7)焊接速度太快。(1)‧电弧偏向一方置一地线。‧正对偏向一方焊接。‧采用短电弧。‧改正磁场使趋均一。‧改用交流电焊。(2)调整接地线位置。(3)减少焊枪拖曳角。(4)增长焊线伸出长度。(5)降低电压及电弧。(6)调整使用适当电流。(7)焊接速度变慢。烧穿(1)在有开槽焊接时，电流过大。(2)因开槽不良焊缝间隙太大。(1)降低电流。(2)减少焊缝间隙。焊道不均匀(1)Tip磨损，焊线输出产生摇摆。(2)焊枪操作不熟练。(1)将焊接Tip换新使用。(2)多加操