6S培训教材汇总

16S管理理念及实施2哪些公司是世界级的公司?您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？3三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。4二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。5一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。6环境清洁有序所具有的优点时间合理质量可靠安全视觉控制客户印象良好6S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境7当今生产系统方式零浪费稳定的制造环境8七种浪费Overproduction（过量生产）Motion（多余的动作）Transportation（运输）Overprocessing（过渡加工）Correction(Rework)（纠正、返工）Waiting（等待）Inventory（库存）9实施6S的好处...对于个人而言:•提供您创造性地改善您工作岗位的机会;•使您的工作环境更舒适;•使您的工作更方便;•使您的工作更安全;•使您更容易和周围的同事交流;•...10实施6S的好处...对于企业而言:•零次品--提高产品质量;•零浪费--降低成本;•零“耽误”--提高交付可靠性;•零事故--提高安全性•零停机--提高设备利用率•零抱怨-提高信心和信任116S的五大效用6S是最佳推销员被顾客称赞为干净的工厂,顾客乐于下订单；由于口碑相传，会有很多人来参观学习；清洁明亮的环境，会吸引人家到这样的工厂来工作。126S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低成本，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。6S的五大效用136S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；6s活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。6S的五大效用146S是标准化的推动者（Standardization）：6S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。6S的五大效用156S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明亮的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由6S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的6S活动，能塑造出良性的企业文化。6S的五大效用166S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。6S与其他管理活动的关系176S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。6S与其他管理活动的关系18实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而6S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入6S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。6S与其他管理活动的关系196S是现场管理的基础，6S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过6S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。6S与其他管理活动的关系20第一章6S简介216S起源1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的6s架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，提升公司和员工的水平，增加企业竞争力。226S的目的6S是在日本是一套倍受推崇的企业基础管理活动，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。2、遵守规定的习惯。3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。4、文明礼貌的习惯。6S活动是具体而实在的，不仅让员工一听就懂，而且能实行，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。23整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）什么是6S?24广义概念：6S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-整理2S-整顿3S-清扫4S-清洁5S-素养6S-安全这六项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为6S6S的含义256S的定义1、整理（SEIRI）区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉。目的：把“空间”腾出来活用。改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。266S的定义2、整顿（SEITON）要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确标识。目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。276S的定义3、清扫（SEISO）清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。286S的定义4、清洁（SEIKETSU）将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。目的:通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。296S的定义5、素养（SHITSUKE）人人依规定办事，养成好习惯。目的:提升人员的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。306S的定义6、安全（SAFETY）安全就是将工作场所会造成对人身安全的发生源予以排除预防问题发生。目的:a减少设备安全故障。b减少安全事故发生。c人身不受伤害，财物不受损失。31第二章6S的理解和实施32主要内容6S导入6个S及其推行工具331S的实施如何实施整理?所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。清除不需要物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制订废弃物处理方法。每日自我检查。341S的实施什么是整理?整理的关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间351S的实施推行方法：所在的工作场所（范围）全面检查，进行盘点，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。清除不要物品361S的实施推行方法：所在的工作场所（范围）全面检查，进行盘点，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。清除不要物品371S的实施“工作环境”包括：a)工厂周边、外围；b)厂房建筑的本身；c)办公室；d)空地、马路；e)机器、设备及其配置；f)工作场所；g)仓库场地；h)通风；i)照明；j)温湿度，噪音；k）周围的景象。即工作环境为所有厂内外有形设备和无形条件的总称。381S的推行地面上：●推车、台车、叉车等搬运工具；●各种合格品、不合格品、半成品、材料；●工装夹具、设备装置；●材料箱、纸箱、容器等；●油桶、漆罐、油污；●花盆；●纸屑、杂物。391S的推行工作台：●破布、手套等消耗品；●螺丝刀、扳手、刀具等工具；●个人物品、图表资料、工艺通知；●余料、样品。401S的推行办公区域：●抽屉和橱柜量的书籍、档案；●桌上的各种办公用品；●公告板、海报、标语；●风扇、时钟等。411S的推行墙上：●标牌、指示牌；●挂架、意见箱；●吊扇、配线、配管；●蜘蛛网。421S的推行材料架：●原、辅材料；●呆料；●废料；●其他非材料的物品。431S的推行室外：●废弃工装夹具；●生锈的材料；●自行车、汽车；●托板；●推车；●轮胎；●杂草。441S的实施制订判别方法：工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；制定“要”和“不要”的基准表，并经开会决议基准，同时也考虑不要物的产生源。451S的实施清除不要物品：“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿去才好”，这是下属经常疑惑的问题，运用“红牌作战”是较好解决这些问题的技巧之一。461S的实施清除不要物品：红牌作战的对象●机器设备；●库存物品、材料；●作业工具、用品；红牌张贴标准●物品不明者；●物品变质者；●物品过期者；471S-可以避免的问题工厂变得愈加拥挤•箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流•浪费时间寻找零件和工具•过多的现场物品隐藏了其他生产问题•不需要的零件和设备使得正常生产发生困难•对于问题解决的响应慢•……481S-如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不要”的原则:•是否有用•是否经常使用•数量是否过多处置方式:•就近放在工作区域•丢弃•放在仓库•多余部分或是丢弃或是放在仓库491S-如何实施1S存在问题：•员工不知道如何区分“需要和不需要”•员工对浪费视而不见采取对策：•培训和指导•开展红牌运动501S-哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……511S-易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内死角……521S-红单运动一物品如果贴有红牌……•该物品是需要的吗•如果是需要的，是需要这么多的数量吗•如果是需要的，它需要放在这里吗531S工作步骤分拣识别/做标记扔掉/减资等待处置考虑清除工具重新考虑盘点清查检查状态542S的实施如何实施整顿?要落实前一步骤整理工作。布置流程，确定置放场所。规定放置方法。划线定位。标识场所物品（目视管理的重点）。552S的实施什么是整顿目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。562S-定义什么是顺序(整顿)?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。物有位，物在其位，过目知数。572S的实施如何整顿关键：整理要形成任何人都能立即取出所需东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能容易恢复原位，没有回复或误放时能马上知道。582S的实施推行方法：（1）要落实前一步骤整理工作●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；●连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。592S的实施推行方法：（2）布置流程，确定放置场所●参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所；●物品的放置场所原则上要100%设定；●流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；●物品的保管要定位、定量；●生产线附近只能放真正需要的物品；602S的实施推行方法：●放置车间场所的最适合空间，可运用弹性设定；●危险品应在规定的场所保管；●不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；●无法按规定位置放置的物品，应挂[暂放]标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。612S的实施推行方法：（3）放置方法（整顿三要素之一）●以类别型态决定物品的放置方法；●立体放置，提高收容率；●尽可能按先进先出的方法放置；●危险场所应用栅栏隔离；●放置方法的原则为平行、直角；●不超过规定的范围；●在放置方法上多下工夫；竖放、横放、斜置、吊放、钩放等。如：挂放清扫挂具；●必要时，设定物品负责人及点检表。62