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江苏百联软件有限公司copyright2009IE基础知识IE是做什么的？工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。—美国工业工程师学会（AIIE）精益生产大批量生产个人技术IE与生产模式的演变-大批量生产-个人负责部分工作-只熟悉个人的工作-流水分开-小批量生产-个人负责部分工作-每个人拥有两个以上技能-连续流、一个流-量身定做-产量不定-技术个人特有-生产线独有—增值意识—成本意识—效率意识—问题意识—改革意识IE必须具备的意识：增值的概念：站在客户立场上，有四种增值工作—使物料变形—组装—改变性能—部分包装我们浪费了多少时间？消除浪费—什么是浪费？除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源以外的一切东西。1.不良品浪费4.搬运浪费6.动作浪费2.过量生产浪费3.过分加工浪费5.库存浪费7.不平衡浪费-等待人为操作失误设备/工具不稳定不按照标准作业来料不稳定设计没考虑装配需求环境温度/湿度存放周期长改善：自动化防呆化作业标准在工程做入品质无停滞的流程作业1.不良品浪费2.过量生产浪费超出下一操作的需求量提前生产下一操作的需求设备速度过快改善：单品流程看板的彻底实行单纯化生产制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。3.过分加工浪费质量成本概念多余的加工或过程和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行4.搬运浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型设备的布置流程作业站着工作多能工活性指数提升目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。5.库存浪費材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，车间的半成品也是。导致交期的长期化，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善：库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产单一化生产整流化看板的彻底实行按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线6、动作的浪费两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、转身的角度太大，左右手交换、步行过多、移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：流程生产的组成标准作业动作改善原则的彻底实行7.不平衡浪费—等待的浪费改善：制品别生产(U字型)愚巧化平准化生产对浪费的认知生产线的品种切换计划对人员需求不均匀物料短缺上游工序延误导致下流工序闲置设备故障生产线未能取得平衡，存在劳逸不均的现象信息流与物流不同步1.注意观察整个过程。2.尽可能多的发现其中的浪费，并写出浪费的类型。3.讨论浪费产生的原因，如何消除这些浪费？4.拟定改善的方案。案例IE在制造业中的应用项目领域使用率排序工作研究方法研究作业方法90%1作业分析83%4动作研究66%5物流53%10生产计划45%13标准化60%7作业测定时间研究85%3PTS法65%6工厂设备及设计工厂布局85%2设备购买和更新52%11工资支付激励60%9职务评价52%12管理工程管理37%14成本管理60%8IE在企业中的应用企业浪费不良品过量生产过度加工搬运的浪费等待的浪费库存的浪费动作的浪费工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析工艺流程图生产流程图线路图人机操作图双手操作图联合分析图目视动作分析动作分析影片分析时间研究工作抽样预定时间标准提升效率稳定品质降低成本IE在企业中的应用企业浪费不良品过量生产过度加工搬运等待库存动作FlowProduction/CellLayout流水生产/细胞式布局TPM全面生产管理PerformanceManagement/VisualFactory绩效管理、可视化工厂Heijunka/MixedScheduling均衡生产/混合计划Gemba现场工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析工艺流程图生产流程图线路图人机操作图双手操作图联合分析图目视动作分析动作分析影片分析时间研究工作抽样预定时间标准提升效率稳定品质降低成本对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。方法研究程序分析操作分析动作分析工艺流程图生产流程图线路图人机操作图双手操作图联合分析图目视动作分析动作分析影片分析基本符号和应用符号①加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。②搬运表示材料从一处移到另一处。③检验进行数量或质量的检验。④储存生产过程中必要的储存⑤等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待例：衣服及吊牌之装箱工艺程序图箱子内部检查垫衬里挂吊牌装袋放入衣服封闭盖扫条码衣服全部检查垫衬纸吊牌检查加工组合吊牌12312453674符号数量47总计12例：生产流程图例：物流路线图裁床检查台编号验片换片暂存区•是否有不必要的停滞•搬运的次数是否太多•搬运的距离是否太长•搬运的方法是否有问题•是否能同时实施加工及检查•再探讨–设备的配置–工作的顺序–作业的分担程序分析（ProcessAnalysis)程序分析技巧完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的作用？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？改善的着眼点─全体•全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工序所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。•有没有欲罢不能的工序?•有没有可以同时进行的工序•能否更换工程的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?改善的着眼点─加工•有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工序，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。•能否提高设备的能力•能否跟其它的工序一起进行•改变工序顺序的话，是否能获得改善•现在的生产单位数，是否适当?改善的着眼点─搬运•能否减少搬运的次数?•能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?•能否缩短搬运距离?•能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?•能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?•能否增大搬运单位数量，以便减少次数?•搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?•搬运设备是否有改良的余地?改善的着眼点─检查•能否减少检查的次数•有没有能够省略的检查•能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工序数及合计时间，同时也可以节省搬运?•没有别的工序，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?•检查方法适当吗?能否缩短时间?改善的着眼点─停滞•尽量的减少停滞的时间•能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程序需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工序组合，即可消除滞留的现象。•能否尽量的缩短停滞时间?改善的四原则原则目标例取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化取消Eliminate•对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：–取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚)。–取消一切不安全、不准确、不规范的动作。–取消不方便或不正常的作业–取消一切不必要的闲置时间合并Combine对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：–把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。–把几种工具合并为一种多功能的工具。–把几道分散的工序合并为一道工序–合并可能同时进行的动作重排Rearrange•对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：–重新排列工艺流程，使程序优化–重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节–重新安排作业组的分工，使工作量均衡简化Simplify•这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：–减少各种繁琐程序，减少各种复杂性–使用最简单的动作来完成工作–简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化–运送路线，信息传递路线力求缩短方法研究程序分析人机操作图双手操作图联合分析图工艺流程图生产流程图线路图操作分析目视动作分析动作分析影片分析动作分析•所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。•一般有以下的组合方式–一个作业者：一部机械–一个作业者：数部机械–数个作业者共同进行作业的场合–数个作业者：一部机械–数个作业者：数部机械•凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。人机操作图人机操作程序图的用途人机程序图的目的，主要是分析人工或机器的时间闲余，以求消除浪费、提高效率。在一般情况下，在一个工作周期中，操作者的工作时间往往比机器运行的时间为短，为利用这段时间，可以考虑两种可能性：（1）利用此空闲时，操作另一部机器（2）利用这段空闲时间，做清除削屑，计量工作或其他手工的工作。时间（分）人机准备零件空闲装上零件被装上零件空闲加工卸下零件被卸下零件修正和存放零件空闲利用率60%60%时间（分）人机装上零件被装上零件准备下一零件加工空闲卸下零件被卸下零件修正和存放零件空闲利用率75%75%时间（分）人机装上零件被装上零件准备下一零件加工修正和存放零件卸下零件被卸下零件利用率100%100%人机操作程序图案例分析例：一工人操作一台机器，内容是：把装在模子的液体材料（稍有粘性）投入机器后开始操作，经过一定时间从机器取出模子，再从模子中取出成品，然后再装入液体材料等反复性的作业。目前，因机器的使用率不高，而未能达成预期生产量，问如何加以改善，其改善的重点为何？人机操作程序图例作业员的作业把材料装入模子（放材料）100秒把模子放入机器（放模）16秒开动机器13秒等待机器加工——停止机器８秒取出模子（取模）12秒取出成品18秒机器的作业放入模子16秒开动机器13秒加工90秒停止机器８秒取出模子（取模）12秒等待放入模子——人机操作程序图例机器的作业放入模子16秒开动机器13秒加工90秒停止机器８秒取出模子（取模）12秒等待放入模子——人机操作程序图例作业员与机器的同时关系（作业员）（机器）放模——————————放模开机——————————开机停机——————————停机取模——————————取模作业作业员时间经过