标准工时与生产线平衡计算

标准工时和生产线平衡培训1课程目录第一讲:标准工时第二讲:生产线平衡2第一讲:标准工时标准工时定义标准工时组成标准工时维护与作用标准工时的具体运用43213标准工时定义标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。4标准工时定义分解标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒×3=30秒钟。标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中等以上的作业人员为对象来进行测试。因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。5与标准工时有关的概念产出工时:按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。产出工时＝生产数量×标准工时出勤工时:完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。出勤工时=生产人数×出勤时间产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。6标准工时（StandardTime）组成正常评比评比值标准时间＝观测时间＊＊（１＋宽放率）观测时间评比因素生理宽放疲劳宽放作业宽放管理宽放正常时间标准时间7宽放率的参考值管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。宽放种类及宽放率说明不可避免的宽放作业宽放3%~5%(普通3%)更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动，是不可避免的宽放。但准备作业例外。疲劳宽放：特种作业：30%以上；重作业：20%~30%；中作业：10%~20%；轻作业：5%~10%；特轻作业：0%~5%因疲劳而使作业时间延迟以及为消除疲劳而需休息的宽放。生理宽放3%~5%（一般3%）上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放可避免的宽放管理宽放3%~5%（一般3%）等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免8标准工时的测量秒表法是使用秒錶（也稱碼錶），對人工操作的動作單元或是機器的運行時間進行測量，將幾次測量的結果記錄下來，得出其平均值，即為該動作單元或運行時間的工時挑選一個具有代表性的工人證實操作是遵循操作標準的(SOP)如果研究是還沒有被確定的方法,預先通知工人及其主管和線長,向他們進行解釋後才測量時間。如果研究的是一種新方法,允許操作者按他的習慣方法過行操作。9時間測量的注意事項TheDon't不要站在防礙被觀測對象的位置別分散被觀測對象的注意力別直接站於被觀測對象前面別靠近被觀測對象別償試從隱藏的地點取時間別將秒表放在口袋里不坐,不靠.TheDo應站著取時間應站在你可以觀察到操作者進行操作的地方一個總的原則是:與員工最好保持2米的距離10時間研究的步驟收集资料划分操作单元秒表测时正常时间宽放时间标准时间秒表法制定标准工时11剔除異常值美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。设对某一操作单元观测n次，所得时间为：x1,x2,x3,xn则平均值为：nxnxxxxxin...321nxxnxxxxxxniin1222221)()(...)()(秒表法制定标准工时12秒表法制定標准工時剔除異常值正常值为x±3内的数值，超过者即为异常值管制上限(UCL)管制下限(LCL)中心線(平均)(CL)管制界限13秒表法制定标准工时剔除異常值例:某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20202.21978)(2nxxi2119399nxxi管制上限：21＋(3×2)=27管制下限：21－(3×2)=1528的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。14決定觀測次數计算观测次数的公式如下(误差为5%,可靠度为95%):xi---每一次秒表读数n-试行先观测的次数211212])(40[niininiiixxxnN秒表法制定标准工时15例:某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7﹐平均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？求Xi和,列表如下：i=1ni=1nxi2代入式得：已测了10次，需再测15次。秒表法制定标准工时i12345678910合计75687676676549253664493649493649429256.246565429*104022N16标准工时的维护1.标准工时对应特定的制程条件，当制程条件改变时，标准工时也跟着改变。2.对于标准工时，应该进行定期、不定期更新，使工时反映当前的作业状况。17标准工时的作用工厂管理的基础：标准工时与标准用量，是制造业工厂管理中的两项基础工程。标准用量是工厂进行物流管理的基础，也是进行材料成本核算的依据；而标准工时，则是工厂进行生产力管理的基础，也是进行人力预算的依据。生产效率计算的依据：生产计划制定的依据：有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等资源，可以比较科学地排定生产计划.生产效率＝产出工时出勤工时X100%X100%生产数量X标准工时＝生产人数X工作时间18标准工时的作用现场改善的依据：通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。生产线平衡的依据：现在的生产是团队协作的经济活动，只有大家的速度保持一致，即生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、目视管理等现场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。19标准工时的具体运用（一）提示：生产效率＝产出工时出勤工时X100%X100%生产数量X标准工时＝生产人数X工作时间计算生产效率事例：2010年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出4000台电能表。请计算该车间当天的生产效率是多少？生产效率＝产出工时出勤工时X100%X100%＝83.33%4000X2＝20X8X6020标准工时的具体运用（二）确定人机配置：标准人机配置型号：DDZY666每天产量：8000Pcs每天上班：10小时制程段效率标准工时/PCS所需工时所需人员现有人员A50%0.03H30H3人4人B100%0.05H25H3人2人C60%0.80H667H67人65人D100%0.40H200H20人21人E100%0.02H10H1人2人合计69.1%1.30H932H94人94人若人员不足，可调配或增人来增产。21标准工时的具体运用（三）标准产能的设定：1.每月工作天数2.每日工作时数3.生产效率目标值4.品质不良率5.标准人机配制6.标准工时22第二讲:生产线平衡常用术语介绍生产线平衡目的生产线平衡率的计算4321生产线平衡改善手法5生产线平衡改善事例23常用术语介绍1.节拍、节拍时间；2.周期时间（作业循环时间）；3.生产线平衡；4.工序、工序时间；5.瓶颈、瓶颈时间24“制造的脉搏,决定生产步伐”生产节奏销售节奏节拍(Takt)1.来源于德语的“音乐节拍”2.Takt=顾客购买产品的节奏节拍(Takt)节拍时间1.定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生产的一个零件或产品的时间。2.节拍时间计算公式计算节拍事例：每天(8小时)需求240件产品,则节拍时间=8*3600/240=120秒节拍时间＝日生产时间日总需求量＝时间数量常用术语介绍(一)一、节拍与节拍时间25二、周期时间（作业循环时间CycleTime）1.定义：一名作业者按照规定的作业步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业时间。2.生产部门确定人数事例：某产品共有3个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为22秒、19秒、16秒。现客户要求每天交货1000只,请计算需要多少人可以准时完成该产品?ABC22秒19秒16秒工人1工人2工人31.CT周期时间=22+18+16=56秒2.TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒3.所需人数=56/28.8=1.94人常用术语介绍(二)261.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。2.工序一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。3.工序时间完成某道工序所有工作的所有时间。4.瓶颈工位生产线中作业时间最长的工位。生产线的作业效率（速度）取决于时间最长的工位。5.瓶颈时间生产线中作业时间最长工位的时间（Pitchtime）。它等于节拍时间（cycletime）。三、生产线平衡及其它常用术语介绍(三)27生产线平衡目的1.消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩；2.提高作业员及设备工装的工作效率；；3.减少工序的在制品，真正实现“一个流”；4.物流快速，减少生产周期；5.提高工作士气，改善作业秩序；6.稳定产质量量。28生产线平衡率的计算生产线平衡率要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。工序时间总和＝生产线人数×瓶劲时间×100%%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSiti:工序i的作业时间总和；S:生产线人数r:瓶劲时间(节拍时间)最长工位时间Pitchtime就是瓶劲时间，它等于节拍（cycletime）。另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。附：生产线的平衡损失率计算公式=1-平衡率各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。29生产线平衡的改善手法1.取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2.合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。3.重组（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。4.简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。一．ECRS改善手法：取消、合并、重组、简化。30生产线平衡的改善方法作业时间工序123451、分割作业缩短瓶颈时间作业时间工序123452、缩短时间作业时间工序123452人1人3、增加人员31生产线平衡的改善方法减少人员作业时间工序123452人1人3、减人1、分割作业、省略工序作业时间工序123452、合并作业、省略工序作业时间工序1234532生产线平衡的改善事例取消事例-小支架取消1pc拉钉4PCS拉钉前板处减少1PC拉钉改善前:小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉,改善后:将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉.33生产线平衡的改善事例合并事例-灯线测试改善改善前:一个治具测试灯线导通功能,一个治具测试静电,