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1品質教育訓練講義2QC七大手法特性要因圖（Causes-Effects）查檢表（CheckList）柏拉圖（Pareto）散佈圖（ScatterDiagram）層別法（Stratification）直方圖（Histogram）管制圖（ControlChart）3特性要因圖1.1簡述：一個問題的特性（結果）受到一些因素（原因）的影響時，將這些因果關係予以有系統的透過圖形整理來表達也就是結果與原因必有相互之關係－－這是由日本品管大師－石川馨博士首先提出的，於1952年發明了『特性要因圖』又稱『因果圖』又稱『魚骨圖』（圖一）特性１特性２特性３特性４WHY41.2分類：1)原因追求型WHYHOW2)對策追求型特性要因圖51.3步驟：決定評價項目列出特性－4M1E（Man．Machine．Material．Method．Environment）原因探討層別區分找出大．中，小要因→在原因特性討論中，應層層提問題→原因→問題．反覆使用．問到不能問？答案就出來了！特性要因圖61.4常見之不正確畫法：1)原因應標於線頭尾端，不在於箭頭上方或下方正確錯誤2)未將主要原因圈選出來設備方法人材料為何基板焊接不良率高？特性要因圖71.5適用廠內之『特性要因圖』格式：特性要因圖編號：ˍˍˍˍˍˍ單位評價主題改善項目問題描述目標值主要原因核准製表者日期特性要因圖8查檢表1.1簡述：配合特性要因圖，就實際現狀，透過簡單的圖形或記號，記入原因／現象產生之頻率，並彙總其數據，可提供量化分析或比對檢查用，其目的也就在於－『現狀調查』1.2分類：1)點檢用查檢表：用於確認作業之是非或選擇的註記，也就是確認日常工作中，例行之程序，防止作業疏失或遺漏例如：『迴焊爐保養表』『波焊爐保養表』2)記錄用查檢表用於搜集既定之評價特性，不良或缺點項目的記錄，將數據分別填入個別項目，同樣以簡單之符號．劃記來表示．由於其常用作業疏失，品質良莠等記錄故亦可稱為改善用查檢表9查檢表1.3查檢表設計之注意事項記入數據須簡單易辨識能夠迅速掌握問題現象一開始就要有層別的區分評價項目要明確明確標示查檢之頻率．次數決定查檢的人員及方法決定查檢的期間．資料來源決定查檢之格式決定查檢記錄之方式如正，○.....10记录查检表11点检查检表12柏拉圖1.1簡述：義大利經濟學家帕累拖（Pareto）（1848-1923）於1897年分析社會經濟結構時，赫然發現國民所得收入的分析，大部份集中於少數人手上，且可用一定方程式來表式，稱為『柏拉圖法則』至1907年美國經濟學者M.O.Lorenz使用累積分配曲線，來描繪『柏拉圖法則』，也就是所謂的勞倫茲（Lorenz）曲線之後美國品管專家朱蘭博士（J.M.Juran）將勞倫茲曲線用於品管上，同時創出『重要的少數．瑣細的多數』（VitalFew,TrivalMany）的見解，並借用Pareto的名字，創立了『柏拉圖原理』131.2柏拉圖的定義：1)根據所得的數據，按不良原因．不良狀況．不良項目....等不同區分標準，加以整理．分類，藉以尋求佔最大比例之原因，狀況或位置，按其大小順序排列，再加上累積的圖形，觀察出累積影響度在80%部份做為優先解決的問題點2)柏拉圖通常以左縱軸為不良次數（或不良率）右縱為影響度（%），橫軸為不良項目（查檢要項）為劃法柏拉圖141.3注意事項：1)按項目別．依大小順序由高向低排列，『其他』在最後一項2)柱形寬度要一致3)表示不良度或影響度（%）之刻度間距須一致4)發生次數少之項如太多，可合併歸納於『其他』項但原則不應大於前面幾項，若大於時應再分析5)其他項往往會應項目別的分類不完全，而造成4)的情形，可再以層別或重新分類查檢項目來改變6)通常包括其他項在內，以4-6項為原則7)改善後，查檢項目仍大小依序排列，且刻度間距仍須一致8)一般而言，累計前三項項目即可達累計影響度之70~80%強；因此對策實施針對前三項做改善，便可得到70%以上的成效柏拉圖15实列分析不良分析表項目不良數材料不良135呎寸不良90裝置不良36形狀不良30其他9合計30016实例分析•統計表•項目不良數累計不良數影響度(%)累計影響度(%)•材料不良1351354545•呎寸不良902253075•裝置不良362611287•形狀不良302911097•其他93003100•合計300—100—17柏拉图020406080100120140160材料不良尺寸不良装置不良形状不良其它不良不良项目不良数目0%20%40%60%80%100%120%不良数累计影响度181.1簡述：散佈圖和特性要因圖的功能類似，主要在瞭解因．果關係存在關連性。並將其因果關係所對應變化的數據分別點於在X-Y軸座標，以觀摩其中之間之相互關係19散佈圖之作法•一般以橫軸表示原因或因素,縱軸表示結果或特性值,其作法如下:•(1)收集數據30組以上•(2)繪出橫軸及縱軸,將數據依X`Y座標點出•(3)二點數據在同一點重覆時,點上二重圓記號◎。三點數據在同一點重覆時,點上三點重圓記號。20Y結果X原因1.2功能：1)可約略掌握原因與結果是否有相關的程度如何（如圖4.2.1）2)能檢視離島現象是否存在（如圖4.2.2）3)原因與結果相關程度高時，二者可互為替代變數，對於製程參數或產品特性的掌握，可從一選擇較經濟的變數予以監控，並進而得知另一參數變化情形Y結果X原因圖4.2.1圖4.2.2211.3散佈圖因果關聯程度與判讀：Y結果X原因Y結果X原因Y結果X原因佈於同一直線１正向關連，點散佈於同一直線２負向關連，點散圖4.3.1圖4.3.2圖4.3.3均散佈於直線兩端３高度正向關連，點平Y結果X原因均散佈於直線兩端４高度負向關連，點平圖4.3.422Y結果X原因Y結果X原因Y結果X原因圖4.3.5圖4.3.6圖4.3.7分佈幾近於不成比例７低度正向關連，點的Y結果X原因均散佈近於直線兩端５中度正向關連，點平均散佈近於直線兩端６中度負向關連，點平分佈幾近於不成比例７低度負向關連，點的圖4.3.823Y結果X原因已完全不成比例９無關聯，點的分佈1.4注意事項：1)注意異常點，不可任意刪除，除非異常點已確認掌握2)注意是否須事先層別，不同的人．機．料．法常會使所搜集之數據被誤解，而影響對策的判斷，如圖（4.4.1）Y結果X原因241.1簡述：為區分所搜集之數據中，因各種不同之特徵，而對結果產生特定之影響，而加以分類統計，稱為層別法層別法目的在於事先將製程人．機．料．法..構成之因素加以分類，避免群體混淆，產生調查上困難，甚至有浪費龐大之人力．物力．時間甚而徒勞無功．因此透過預先的分層區別，以尋求不良原因發生時，可立即找出最佳條件，改善品質之有利方法．25線別．班別．組別．年齡別．性別人(Man)教育程度別．熟練度別．…等機台別．場所別．機型別．年份別製造廠別．機種別．新舊別機器（Machine）編號別…等規格別．廠商別．製造週期別特性別．交貨批別．產地別．貯存別材料（Material）時間別…等小時別．上﹑下午別．檢測設備別方法（Method）環境別．場所別…等1.2層別的分類：261.3層別法的實施步驟：確立調查之原因對象設計資料搜集之表單確認資料搜集點記錄及觀察所得之數值層別．整理繪製應有之圖表比較．分析與最終推論27•[例]•某公司使用甲乙兩部機械分別加工A與B兩种不同來源之材料。產品品質特性分配如圖。機械乙使用B材料之產品顯著偏低,不知偏低是由於機械的因素或材料的不同,這種情形稱為材料的影響與機械的影響發生交絡。為分析因素間的交絡,將A`B兩種材料均由甲乙兩部機械加工,分別畫由直方圖,結果判明偏差係因機械的影響。•28A+乙材料A機械甲材料B機械乙材料B機械甲材料A機械乙SLSUB+甲291.1簡述：利用計量值數據分配情形，整理統計所表示出來的圖形，亦稱為柱形圖1.2繪製直方圖之目的1)測知製程能力2)計算產品不良率3)調查是否混入兩個以上不同標準4)測知分配型態5)設計管制界限可否用於管制製程6)藉以訂定規格界限1.3製作直方圖步驟：1)數據搜集2)計算全距r（最大值－最小值）3)決定組數k4)決定組距h（r/k）5)決定組界值6)定組中點（上組界值＋下組界組/2）7)計算數據的次數（最好50组以上）8)製作直方圖30罐頭容量規格為310±8g,今抽檢50罐數據如下:試分析其裝填重量之情形。308317306314308315306302311307305310309305304310316307303318309312307305317312315305316309313307317315320311308310311314304311309309310309312316312318311.N=502.7組3.L=320,S=302R=320-302=184.18/7=2.5取h為3(為測定值最小單位之整數倍)5.第一組下限=S-測定值最小位數之一半=302-0.5=301.56.次數分配表如下:組號組界中心值次數1301.5～304.530342304.5～307.5306103307.5～310.5309134310.5～313.531295313.5～316.531586316.5～319.531857319.5～322.5321132312315321303318306309SU=318SL=302108641214233直方圖研判b.雙峰(群體相混)由于不同原料，设备人员，工艺等加工产品混在一起造成的c.單斜(限制)产品质量较差全数检验后剔除不良品数据所得图形d.離島(異常)材料变化设备磨损测量系统偏差员工不熟练转班易造成a.常態型(正常)过程处于稳定状态34e.凹凸型(取樣`分組`測定)这种情况多数因为测量方法或读数有问题，也可能因为数据分组不当引起351.1管制圖種類分為：計數值管制值p-chart不合格品率控制图np-chart不合格品数控制图c-chart缺陷数目控制图u-chart单位产品缺陷控制图計量值管制圖x-Rchart均值极差控制图X-Schart均值标准偏差控制图Me-Rchart中值极差控制图x-Rschart单值移动极差控制图36•名词解释：•T公差=Tu-Tl•Cp:製程精密度:表示製程特性的一致程度,值越大越集中.•Cp=T/6≈T/6SCPK=Cp(1-Ca)•Ca製程準確度:表示製程特性中心位置的偏移程度.•Ca=(平均數-規格中心值)/規格公差的一半*100%•Cpk:製程能力指數:即同時考慮偏移及一致程度.•Cpk=Cp(1-/Ca/)•Cp=(SU-X)/3(單邊規格)•Cp=(X-SL)/3(單邊規格)37•某物件產品規格為18+-0.5m/m.抽測值如下:求Cp,Ca,Cpk各值?•18.4,17.6,17.9,18.3,18.2,17.7,18.5,18.0,18.118.3•Ans:•1.平均數X=(18.4+17.6+…….18.3)/10=18.1•2.規格公差T=18.5-17.5=1•3.標準差=(18.4-18.1)²+(17.6-18.1)²+...(18.3-18.1)²•10•=0.08=0.28284438•Ca=(18.1-18.0)/0.5=0.2•Cp=1/(6*0.282844)=0.589•Cpk=0.589*(1-0.2)=0.4714•Ca0%實績中心與規格中心不合需調整刀具或模具.•Cpk2.0製程能力太高,可縮小規格或尋求降低成本.•1.67=Cpk=2.0理想狀況保持.•1.33=Cpk1.67進行工作及品質改善.•1=Cpk1.33確實進行工作及品質改善.•Cpk1積極採取措施,全檢分析原因.39•提高制程能力指数三个途径：•减小偏移量调整过程中心分布•降低标准差不影响客户使用产品品质提高生产效率情况下可以降低标准要求或者放宽公差范围。•提高精度范围5M1E改善40•.作图方法例有关标准值未给定情形下的建立