3-供方管理制度-供方调查

供方管理制度供方调查文件编号：GF02版本号：生效日期：共页第页1．总则1.1制定目的为了解供方生产、质量能力，确认其是否有提供符合成本、交期、品质的物料的能力，特制定本规章。1.2适用范围对拟开发供方的调查，及本厂合格供方的年度复查，除另有规定外，悉依本规章办理。1.3权责单位（1）质量部负责本规章的组织、制定、修改、废止的起草工作。（2）归口部门负责具体条款的制定、修改的起草工作。（3）管理者代表负责本规章制定、修改、废止的核准。2．供方调查作业规定2.1供方调查程序（1）归口部门实施采购前，应对拟开发的厂商组织供方调查工作，目的是了解供方的各项管理能力，以确定其可否列为合格供方名列。（2）研发部门根据产品零（部）件质量重要度分级原则，划分关键件、重要零、部件和一般零、部件，并以技术通知单形式下发工艺部、质量部、归口管理部门。归口管理部门按技术通知单要求组织研发部门、工艺部、质量部等部门依照重要供方确定原则确定重要供方和一般供方名单，报质量部备案。（3）一般供方的评价，由归口管理部门组织工艺、质量和相关车间，根据供方资质、质量管理状况、样品的检验和试验、类似料件的历史情况和其他使用者的使用结果、售后服务、进厂原材料的检验试验、不合格品是否按制度处理、技术资料及量具管理等方面对供方做出综合评价，根据不同的类别，按照供方评价标准，分别填写“供方调查与评价表”、“供方评定审批表”，依照具体评价标准进行打分，评选出合格供方。（4）一般供方评价要素中，原材料生产厂商综合评价177分及以上为合格（总分236）；代理商综合评分60分及以上（总分100）视为合格供方，列入合格供方名单；外协厂商综合评价188分及以上（总分251）且专业工艺得分达到该工艺总分75%（若有多项工艺需每项均达到该项总分75%）视为合格供方，列入合格供方名单，综合分和专业工艺得分任一不合格视为不合格。（5）重要供方的确定基本原则是：a)对工厂产品质量性能有重大影响的；b)对工厂大批量供货的供方(年采购额在50万元以上)；c)产品重要度分级为A级的关键部件零。（6）对确定后的重要供方的评价由质量部组织研发、工艺、采购、制造等部门参加。进行全面评价和评分。（7）原材料重要供方综合分达到217分（满分271分）视为重要合格供方，列入合格重要供方名单；代理商综合分80分及以上（总分100）视为合格供方，列入合格重要供方名单；外协厂商重要供方除综合分达到217分（满分271分）外，专业工艺得分达到该工艺总分75%（若有多项工艺需每项均达到该项总分75%）视为合格供方，列入合格重要供方名单，综合分和专业工艺得分任一不合格视为不合格。（8）未经供方调查认可的厂商，除厂长特准外，不可成为本厂的供方。（9）归口管理部门在对供方进行评价的基础上，填写“合格供方登记表”，经部门领导审核，报主管厂领导批准。合格供方名单归口管理部门自留一份，报质量部一份。（10）评核的结果由各单位作出建议，质量部提出经过评价的合格重要供方名单，供厂长核定是否准予成为本厂的合格供方。2.2供方调查评核2.2.1.原材料对供方原材料的评核由归口部门依以下主要因素进行：（1）供方及分供方情况；（2）原材料订、采购情况；（3）原材料处理情况；2.质量体系对供方质量体系的评核由质量部依以下主要因素进行：（1）质量管理体系；（2）管理评审情况；（3）相关奖惩情况；3.人员素质对供方人员素质的评核由归口部门依以下主要因素进行：（1）员工培训；（2）员工教育；4.生产过程控制对供方生产过程控制的评核由工艺部依以下主要因素进行：（1）生产计划情况；（2）生产环境和生产过程；（3）相关文件和产品标准情况；（4）设备维护情况；5.产品、标识和可追溯性对供方产品、标识和可追溯性的评核由归口部门依以下主要因素进行：（1）产品标识情况；（2）可追溯体系情况；（3）顾客投诉处理情况；（4）产品出厂规定；6.试验、检验对供方试验、检验的评核由质量部依以下主要因素进行：（1）试验、检验标准；（2）试验、检验设备情况；（3）试验、检验环境和方法；7.安全、环境和卫生对供方安全、环境和卫生的评核由质量部依以下主要因素进行：（1）一般和特殊防护；（2）危险品存放；（3）车间卫生情况；（4）产品、包装对环境的影响；8.产品储存、运输、交付对供方产品储存、运输、交付的评核由归口部门依以下主要因素进行：（1）储存场地或库房；（2）按期发货情况；（3）运输及交付要求；9.纠正和预防措施对供方纠正和预防措施的评核由归口部门依以下主要因素进行：（1）纠正和预防措施实行情况；（2）退回产品分析；（3）纠正和预防措施的控制；10.公司的总方针及质量方针对供方公司的总方针及质量方针的评核由质量部依以下主要因素进行：（1）发展长/短期方针；（2）质量方针；（3）方针实现；（4）重大问题控制；11.图纸文件管理对供方图纸文件管理的评核由工艺部依以下主要因素进行：（1）管理制度；（2）文件的收发及保管；（3）文件更改；12.降低成本对供方降低成本的评核由价格部依以下主要因素进行：（1）降低成本的措施及绩效；（2）关键因素分析及控制；2.3供方复查规定（1）经调查认可的合格供方，原则上每年复查一次。（2）对产品质量出现较大问题或顾客反映强烈的供方，质量部要及时组织有关单位对该供方的质量管理状况进行检查和重新评估，并保存检查和重新评估记录。（3）复查流程类同首次调查评核。（4）复查不合格的供方，除经本厂厂长特准外，不可列入次年合格供方的列。（5）若供方的交期、品质、价格或服务产生重大变异时，可于一年中，随时对供方作必要的复查，并保存产品认定和重新评估记录。3．附件[附件]GF02-1《供方一般评价标准》[附件]GF02-2《供方调查与评价表（原材料生产、外协厂商\代理商）》[附件]GF02-3《专业工艺评价表》[附件]GF02-4《供方评定审批表》[附件]GF02-1供方一般评价标准1.原材料评分标准1是否有合格供应商名录？0—没有合格供应商名录。1—非正式的合格供应商名单存在。2—合格供应商名录存在，但判定依据不充分。3—合格供应商名录存在，能够较好判定，但不能严格执行。4—合格供应商名录存在，能够按合格供应商信息购买，但供应商信息更新程度低。5—合格供应商名录存在，并能及时更新，严格按照供应商名录采购。2是否定期对供应商作评审？0—不存在供应商评审。1—存在供应商评审，不能定期评审，评审程序混乱。2—定期进行供应商评审，严格按照评审程序。3—定期进行供应商评审，严格按照评审程序，并辅以反馈和纠正措施。3是否所有原料及包材均有相应的质量验收标准（或只有一部分）？0—原料及包材无质量验收标准。1—小部分原料及包材有质量验收标准。2—大部分原料及包材有质量验收标准。3—所有原料及包材有质量验收标准，但缺少或不存在专业的验收人员和设备。4—所有原料及包材有质量验收标准，具有专业的验收人员和设备。4不合格原材料是否按制度处理（标示、隔离与处理）？0—没有不合格原材料的标示、隔离与处理程序。1—不合格原材标示、隔离程序存在，但没有效果。没有正式的不合格原材料处理。2—不合格原材料有效的标示与隔离，不合格原材料的处理非正式，并缺少文件。3—不合格原材料已有效的标示与隔离。不合格原材料的处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。5是否按计划、合同订购材料？0—不存在材料订购计划和合同。1—存在物料订购计划和合同，但材料订购不能严格按计划、合同执行。2—按计划、合同订购材料，但不存在意外纠正措施。3—按计划、合同订购材料，并存在完善的意外纠正和补偿措施。6是否按需方文件进行采购？0—不按需方文件要求进行采购。1—按照需方文件要求采购，但缺少同需方的沟通处理程序。2—按照需方文件进行采购，当采购意外出现时能够与需方及时沟通和处理。7主要原材料是否向认证单位采购？0—对于认证单位不了解或不向认证单位采购。1—部分主要原材料向认证单位订购。2—主要原材料能够全部向认证单位采购。8进厂材料是否都经过检验？0—没有进料检验功能。1—少量非正式进料检验被执行，并且没有作业程序。2—进料之质量是依据材质、规格证明书，少量检验被执行。3—有组织的进料检验功能存在，并有适当的设备、人员与指导，证据显示已有相当成效。4—有组织的进料组织检验功能于作业程序存在，并有良好的设备、人员与指导，证据显示已有非常好的成效。9来料是否附有合格证、质保书？0—无合格证、质保书。1—合格证、质保书等不齐全或部分材料附有合格证、质保书。2—主要原材料具有齐全的合格证、质保书。3—全部原材料均有合格证、质保书，并能提供其他质量证明。10来料是否有检测数据记录？0—无检测数据记录。1—部分材料有检测数据记录或检测数据记录不完整。2—全部来料均有检测数据记录。3—全部来料均有检测数据记录，并具有可追溯性。11原料是否做化学、物理性能测试？0—无化学、物理性能测试。1—进行化学、物理性能测试，测试仪器和标准不规范。2—进行化学、物理性能测试，但无详细记录。3—化学、物理性能测试手段、设备良好，并能详细记录测试情况。12材料的收、发、保管是否有物料管制制度？0—没有文件显示物料管制系统存在。1—作业人员以非正式系统管制物料，没有搬运、出货等操作基准书。2—正式的物料管制系统被运用，操作基准书有不清楚或可能错误之处。3—正式的物料管制系统被运用，操作基准书是清楚的且作业人员是遵循已建立之作业程序。4—正式的物料管制系统被使用，并运用其作为产品设计时之考虑因素。已建立标示、搬运、出货之标准。文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。5—很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效，并运用其作为产品设计时之考虑因素。所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。13对分供方的评价与选择是否基于满足质量体系和质量保证要求的能力？0—无分供方评价。1—现有分供方评价不能与质量体系相衔接，且专业人员能力不足。2—仅对部分分供方进行评价。3—对分供方的评价不能完全基于满足质量体系和质量保证要求的能力。4—对分供方的评价能够基于满足质量体系和质量保证要求的能力，且有详细的记录和合格的专业评价人员及后期处理程序。14是否明确其对分供方实行控制的合适方式和程序？0—无分供方控制。1—对于分供方的控制处于非正式状态。2—存在对于分供方的正式控制，但这种控制对于企业并无明显效益。3—存在对于分供方的控制，且这种控制具有正式的方式和程序，且能对企业有明显效益改善。4—存在对于分供方的控制，且这种控制具有正式的方式和程序，且能对企业有明显效益改善，且这种控制是都能接受并能长久维持的。15是否建立并保存合格分供方的质量记录？0—无合格分供方记录。1—合格分供方的记录以非正式状态存在。2—存在合格分供方记录，但不具有持久性和完整性。3—存在合格分供方记录，并具持久和完整性，并能对质量记录进行分析，向分供方反馈和改善。16是否具有计划和采购协议，用以确保分供方做到100%及时供货？0—无采购计划或协议。1—部分采购能以采购计划或协议的形式存在。2—存在采购计和协议，但不具控制性。3—存在采购计划和协议，分供方能够及时汇总采购计划和协议，并能结合到生产经营环节。4—存在采购计划和协议，分供方能够及时汇总采购计划和协议，并能结合到生产经营环节。并根据计划和协议的要求做出调整，以完整的计划和实际的能力保证100%及时供货。2.质量体系17是否有质量管理机构？0—没有质量管理机构存在。1—非正式质量管理机构存在。2—正式质量管理机构存在，但没有实际发挥作用。3—正式质量管理机构存在，但质量关人员素质不够，机构功能不明确。4—正式质量管理机构存在，并能配备专职质量管理人员，质量管理机构功能明确。5—正式质量管理机构存在，并能配备专职质量管理人员，质量管理机构功能明确，并有效发挥其功能。18是否有质量管理制度？0—无质量管理制度。1—非正式质量管理制度存在。2—质量管理制度尚在计划阶段；但质量管理程序被遵循。3—质量