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第1页，共10页过程功能要求采取的措施SODRPN严重破坏品质缺陷、导致客户投诉和拒收61、材料供应商管理失控2、供方发货失误21、供应商提供材质证书2、要求供应商出货前核对所有标签1、核对供应商提供的材质证明书2、每批核对标识336无产品化学成份、机械性能不符合61、供方未按照要求供货2、材质指标不符合标准要求，化学成份、机械物理性能指标超差21、供应商提供材质证书2、每年要求提供一份第三方材质性能试验报告1、核对供方材质证明书2、定期进行材质三方检测336无拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料61、我司采购工作失误2、材料供应商管理失控（发货失误）21、执行采购计划审批流程及采购订单双方确认的文件2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序1、核对采购订单与进料标识牌、材质报告是否一致2、定期对供应商进行审核336无外观不良（粗糙、锈蚀、变形及划痕等）拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料、影响产品外观51、产品运输途中防护措施不妥当2、材料供应商管理失控（储存、防护失误）21、供方执行采购合同中有关运输防护验收的相关规定2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序1、进料检验指导书（目测）、检验记录2、定期对供应商进行审核330无标识不正确影响生产6供应商包装人员疏忽2要求供应商出货前核对所有标签核对采购订单与进料标识牌、材质报告是否一致、检验记录336无与模具不能很好的配合，不能供生产使用或会导致其它尺寸不良51、供应商生产尺寸超差2、材料供应商管理失控21、核对供应商提供材质证书2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序1、进料检验指导书、检验记录2、定期对供应商进行审核330无若厚度超差，不符合客户要求，影响使用，将被拒收51、供应商生产尺寸超差2、材料供应商管理失控21、核对供应商提供材质证书2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序1、进料检验指导书、检验记录2、定期对供应商进行审核330无拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料、影响产品外观6采购部没按要求采购2核对生产计划，采购计划以及相关技术要求（国标，企标、行标等）进料检验指导书、检验记录336无探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期潜在的失效原因/机理频度数O现行的过程控制预防现行的过程控制探测严重度S级别潜在失效后果材料牌号（材质）不对尺寸超差（厚度、长度、宽度）措施结果过程步骤10材料进厂检验潜在失效模式核心小组：FMEA日期（编制）：2020/2/10日期（修订）：车型年度：关键日期：编制：潜在失效模式及后果分析（PFMEA）FMEA编号：项目名称：过程责任部门：页码：第2页，共10页过程功能要求采取的措施SODRPN探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期潜在的失效原因/机理频度数O现行的过程控制预防现行的过程控制探测严重度S级别潜在失效后果措施结果过程步骤潜在失效模式核心小组：FMEA日期（编制）：2020/2/10日期（修订）：车型年度：关键日期：编制：潜在失效模式及后果分析（PFMEA）FMEA编号：项目名称：过程责任部门：页码：产品变质（例如生锈，变色等）产品表面缺陷或功能失效5储存周期过长3储存搬运作业指导书储存周期超过半年需要复验345无批次号混乱不能区分库存不能区分，无法做到先进先出5库存缺乏有效管理3建立人员培训，制订先进先出管理办法仓库区域划分标识，做到不同批次不同摆放345无标签错误影响产品出货5摆放错误或颜色涂鸦错误3建立人员培训，制订色标管理办法用颜色，贴箱单（材质证明书）及台帐登记记录三者进行核实345无氧化生锈影响产品外观及使用性能和寿命5天气潮湿、产品受潮3根据生产需求尽量控制在零库存、制订对未用完的材料进行涂油与包装管理办法定期对未用完的材料进行目测并进行涂油345无影响下工序的生产，返工3切刀间隙大3调整维修剪板机首、中、末检验，目测327无影响下工序的生产，返工3刃口钝3磨刃口首、中、末检验，目测327无影响下工序的生产，回用5剪板机挡料板已损坏或调试不到位2依据产品作业指导书首、中、末检验，检验记录330无影响下工序的生产，回用5刀具磨损或者刀具间隙增大2每班前进行调整一次首、中、末检验，检验记录330无影响下工序的生产，回用5靠山不稳定使得钢板摆放位置不正确3每班前进行调整一次首、中、末检验，检验记录345无影响产品表面质量，返工4送料台有铁屑等杂物3班前进行清理干净目视，检验记录448无影响产品表面质量，返工4加工时操作不当2严格按剪板机设备操作规程执行目视，检验记录432无影响产品表面质量，返工4送料台损坏2班前确认送料台是否正常目视，检验记录432无影响下序生产、报废6混料2严格执行标识管理程序核对定置及色标管理，检验记录336无影响下序生产、报废6领料失误2严格凭领料单上指定的材料牌号领取核对标识牌和领料单信息，检验记录336无影响下序生产、报废6发料失误2严格凭领料单上指定的材料牌号发料核对标识牌和领料单信息，检验记录336无影响下序生产、报废6未核对标识牌或领料单信息输入错误2严格执行标识管理程序核对标识牌和领料单信息，检验记录336无毛刺大尺寸不对表面划伤材料用错2030仓储剪料第3页，共10页过程功能要求采取的措施SODRPN探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期潜在的失效原因/机理频度数O现行的过程控制预防现行的过程控制探测严重度S级别潜在失效后果措施结果过程步骤潜在失效模式核心小组：FMEA日期（编制）：2020/2/10日期（修订）：车型年度：关键日期：编制：潜在失效模式及后果分析（PFMEA）FMEA编号：项目名称：过程责任部门：页码：毛刺过大影响下工序的生产，返工3模具间隙过大或过小，刃口磨损3班前模具刃口维护每50件目测产品毛刺长度327无5模具安装错位、偏心等3严格执行模具安装规程首件确认460无5送料摆放错位3员工岗前培训（检查条料是否缺料）首、中、末检验，检验记录345无5冲头磨损或损坏2班前模具刃口维护首、中、末检验，检验记录330无2产品冲裁后废料或毛刺未清除干净3每下一个产品对模具进行气枪吹洗首、中、末检验，检验记录318无2产品或模腔内有杂物、脏物3班前清除产品或模腔内杂物、脏物班前目视检验424无2模具凹凸不平及或生锈2班前清除凹凸不平颗粒及生锈物质班前目视检验416无2板料刀口在取料时划伤下层板料3板料取料时注意下层板料下料前进行条料目测424无2模具边角锋利，板料取放时划花3按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录318无2产品碰撞刮伤3按操作指导书执行，实行轻拿轻放原则首、中、末检验，检验记录318无2模具表面不清洁3使用专用毛刷清理模具首、中、末检验，检验记录318无5产品掉落地面2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5储存、搬运过程碰撞挤压2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5货品堆放方式欠佳2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5模具卸料力度过大或卸料板不平行2重新调整行程和班前检查模具状态首、中、末检验，检验记录330无6压边力过大3严格按液压机设备操作规程执行首、中、末检验，检验记录354无6凸凹模R角半径或间隙过小2模具进行优化首、中、末检验，检验记录336无6润滑不当31、更改润滑工具2、控制润滑方式首、中、末检验，检验记录354无5模具定位错误或松动3加强定位并确保无松动首、中、末检验，检验记录345无5凹模肩部圆角半径过大或过小2改善模具结构、调整凹模圆角半径首、中、末检验，检验记录330无5凸凹模间隙太大2减小凸凹模具间隙首、中、末检验，检验记录330无无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等影响产品外观、返工打磨破坏产品外观、返工打磨无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等导致产品报废无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等尺寸超差（缺料）表面压伤、垫伤表面划伤变形、弯曲拉裂、暗伤尺寸超差下料成型（液压机）4050第4页，共10页过程功能要求采取的措施SODRPN探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期潜在的失效原因/机理频度数O现行的过程控制预防现行的过程控制探测严重度S级别潜在失效后果措施结果过程步骤潜在失效模式核心小组：FMEA日期（编制）：2020/2/10日期（修订）：车型年度：关键日期：编制：潜在失效模式及后果分析（PFMEA）FMEA编号：项目名称：过程责任部门：页码：5凸凹模槽口深度太小2加大凸凹模槽口深度首、中、末检验，检验记录330无5模具设计无反弹角2凸凹模增加反弹角首、中、末检验，检验记录330无5合模高度不对2合模高度记录首、中、末检验，检验记录330无5凸模进入凹模太深或太浅3调整凸模进入凹模深度首、中、末检验，检验记录345无6压边力过小3严格按液压机设备操作规程执行首、中、末检验，检验记录354无6凸凹模R角半径或间隙过小2模具进行优化首、中、末检验，检验记录336无6润滑不当31、更改润滑工具2、控制润滑方式首、中、末检验，检验记录354无5产品掉落地面2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5储存、搬运过程碰撞挤压2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5货品堆放方式欠佳2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5模具卸料力度过小或卸料板不平行3重新调整下缸压力和班前检查模具状态首、中、末检验，检验记录345无2模具表面有伤痕3班前清除模腔内杂物、脏物及表面伤痕等缺陷班前目视检验424无2材料表面有缺陷3上道工序漏检目测，全检424无5模具定位错误或松动3加强定位并确保无松动首、中、末检验，检验记录345无5模具弯曲圆角过大（V形弯曲）2改善模具结构、减少凸模圆角半径首、中、末检验，检验记录330无5模具弯曲角度过小（V形弯曲）2改善模具结构、减少回弹首、中、末检验，检验记录330无5凹模槽口宽度太小（V形弯曲）2改善模具结构、增大凹模槽口宽度首、中、末检验，检验记录330无5凹模肩部圆角半径过大或过小（U形弯曲）2改善模具结构、调整凹模圆角半径首、中、末检验，检验记录330无5凸凹模间隙太大（U形弯曲）2减小凸凹模具间隙首、中、末检验，检验记录330无5凸凹模槽口深度太小（U形弯曲）2加大凸凹模槽口深度首、中、末检验，检验记录330无5模具设计无反弹角（U形弯曲）2凸凹模增加反弹角首、中、末检验，检验记录330无5凸模进入凹模太深或太浅3调整凸模进入凹模深度首、中、末检验，检验记录345无影响表产品表面质量无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等导致产品报废无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等起皱、叠料变形、弯曲表面划伤尺寸超差尺寸超差成型（液压机）成型（冲床）5050第5页，共10页过程功能要求采取的措施SODRPN探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期潜在的失效原因/机理频度数O现行的过程控制预防现行的过程控制探测严重度S级别潜在失效后果措施结果过程步骤潜在失效模式核心小组：FMEA日期（编制）：2020/2/10日期（修订）：车型年度：关键日期：编制：潜在失效模式及后果分析（PFMEA）FMEA编号：项目名称：过程责任部门：页码：6压边力过小3严格按冲床设备操作规程执行首、中、末检验，检验记录354无6凸凹模R角半径或间隙过小2模具进行优化首、中、末检验，检验记录336无6润滑不当31、更改润滑工具2、控制润滑方式首、中、末检验，检验记录354无5产品掉落地面2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5储存、搬运过程碰撞挤压2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5货品堆放方式欠佳2按操作指导书执行首、中、末检验，检验记录330无5模具卸料力度过大或卸料板不平行3重新调整卸料力和班前检查模具状态首、中、末检验，检验记录345无2模具表面有伤痕3班前清除模腔内杂物、脏物及表面伤痕等缺陷班前目视检验424无2材料表面有缺陷3上道工序漏检目测，全