TPM-全员设备维护与保养

中国企业教育百强培训师、美国认证协会金牌讲师、精益生产管理专家、高级注册国际职业经理人TPM-全员设备维护与保养2020/2/101自主保全活动课堂中的共同语言老师问好时回答:“好、很好、非常好”礼貌问好123、321、123456-7爱的鼓励请不要在课堂中交头接耳良好的气氛请不要在教室内吸烟新鲜的空气排除一切外部干扰封闭的环境给予并获取信息，但不要偏离主题或钻牛角尖积极参与2020/2/102一定要遵守喔！目录TPM（全员设备维护与保养）----自主保全活动2020/2/103第一讲、设备管理的内容体系第二讲、TPM的核心理念第三讲、自主保全活动的展开第四讲、设备点检管理第五讲、常用的自主保养实施方式第一讲、设备管理的内容体系一．企业成功的三个基本要素二．设备在企业经营中的地位三．设备的一生四．设备管理的内容体系五．设备前期管理六．设备管理技术七．设备管理的技术经济指标八．设备综合效率（OEE）的计算方法2020/2/105二、设备在企业经营中的地位设备影响生产经营的连续性和均衡性设备影响产品成本和企业经营效益设备决定或影响产品质量设备与企业生产安全息息相关设备决定和影响企业环保水平良好设备管理利于企业资源节约使用三、设备的一生检修维护制造设计选型购置验收规划改造更新报废等安装调试四、设备管理的内容体系：设备管理设备规划管理设备维修管理规划决策设计制造选型采购安装调试初期管理使用维修改造更新调剂报废投资管理资产管理公用工程安全和环保工程设备全寿命周期2020/2/107五、设备前期管理定义：指制定设备规划方案到设备投产为止的全部活动的全部设备管理工作包括四个环节：一．设备规划决策二．外购设备选型采购和自制设备的设计制造三．设备安装调试四．设备使用的初期管理2020/2/108六、设备管理与技术设备管理技术方面设计技术诊断技术对策技术管理技术经济方面设备价值活动费用预算成本七、设备管理的技术经济指标技术指标：设备更新改造指标设备利用指标设备技术状态指标设备维修管理指标经济指标：设备效益指标设备投资评价指标设备折旧指标维修费用指标能源利用指标2020/2/1010八、设备综合效率的构成设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率停止时间的减少加工时间的缩短不良品的减少XX生产计划达成不良产品减少提高品质降低成本严守交期灾害防止环境保全士气提升要分析设备综合效率为何不高，可由现场记录设备不稼动时间来分析时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间的比率。性能稼动率：速度稼动率及纯稼动率之乘积设备综合效率时间稼动率=×100(%)=×100(%)负荷时间–停止时间负荷时间稼动时间负荷时间速度稼动率=×100(%)理论C.T实际C.T纯稼动率=×100(%)生产数量×实际C.T稼动时间性能稼动率=速度稼动率×纯稼动率=×100(%)理论C.T×生产数量稼动时间四、案例练习与分析--企业效率损失知多少Ｙ公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中Ｋ厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求．Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，更有须采用小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质．Ｋ厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大，因此打算在Ｋ厂引进TPM，以便改善这种困境．Ｋ厂的干部对于该厂的问题有下列的看法：陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前Ｍ厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货．Ｋ厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线的负荷时间为425分钟．且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上．品管课张课长：800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已．根据以上资料，请回答下列问题：Ｋ厂之800吨一号机其设备总合率为多少？为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？如果Ｍ厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？练习练习假设：A：一班之实动时间＝B：一班之计划休止时间＝C：一班之负荷时间＝A－B＝D：一班之停止损失时间＝E：一班之稼动时间＝C－D＝G：一班之生产量＝H：良品率＝I：理论周期时间＝J：实际周期时间＝即：F：实际加工时间＝J×G＝T：时间稼动率＝E/C×100%＝M：速度稼动率＝I/J×100%＝N：纯稼动率＝F/E×100%＝L：性能稼动率＝M×N×100＝设备综合效率＝T×L×H×100＝第二讲、TPM的核心理念一．TPM活动是什么二．设备管理的四个“零”三．TPM的理念和3大思想四．ＴＰＭ展开的八大支柱五．TPM的“四全”核心与现场“五步”法六．计划保全的五大步骤一、TPM活动是什么TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程。TPM目的追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。消除故障和损失追求零不良、零灾害、零故障；减少停机、交期准时；稳定性能、确保品质；提升效率、降低成本；提升技能、保证安全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂三、TPM的理念改善人的体质改善设备体质改善企业体质TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化TPM的3大思想预防保全延长寿命日常预防日常保全清扫、注油检查健康检查定期检查诊断技术提前治疗提前对策预防保全预防医学四、ＴＰＭ展开的八大支柱设备效率化的个别改善自主保养体制的确立（生产部门）计划保养体制的确立（设备部门）保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门）建立品质保养体制ISO-9000（全体员工）教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工）管理间接部门的效率化（间接部门）安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础）五、TPM的“四全”核心与现场“五步”法•全效率：以全效率和完全有效生产率为目标；•全系统：以全系统的预防维修体制为载体；•全规范化：以员工的行为全规范化为过程；•全员：以全体人员参与为基础。“四全”核心•每天都去现场，有问题更是先去现场；•检查现场发生的一切•当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施•研究现场不合理的真正原因，并加以排除•规范作业行为，以防止再发生。五步现场管理方法六、计划保全的五大步骤步骤一：保养情报的整理步骤二：计划保养的导入步骤三：故障解析及改良保养步骤四：计划保养的扩大步骤五：计划保养质的提升步骤一：保养情报的整理保养记录的收集方法故障的定义保养资料的收集及分析ＭＴＢＦ分析保养月报ＢＭ（事后保修）及目标设定保养资料的计算机化保养比例未实施预防保养已实施预防保养30％７０％Ｂ.Ｍ目标突发故障步骤二：计划保养的导入•重点设备的计划保养•重点设备选定•保养基准作成•保养方式决定•保养计划表作成•以劣化复元为中心的•计划保养•保养检讨会•月别保养计划表的•作成及实施计划件数重点设备其它计划保养比例步骤三：故障解析及改良保养信赖性提升的研究故障对策。对象：多发故障重大故障(设备别、部品别)故障分析手法学习再发防止故障改进的步骤1.彻底分析及复原2.保养暂订基准3.弱点的改善4.维持管理故障解析改良保养步骤四：计划保养的扩大保养性提升的研究保养的效率化生产历程表及保养历程表保养的同期化整备期间的短缩预备品管理突发及计划部品的区分计划保养的扩大横向展开实施率的提升件数及实施率步骤五：计划保养质的提升信赖性的极限维持保养基准修订及标准化预知保养诊断状态监视体制目视管理ＭＰ（生产保修）情报的反映向０故障挑战保养费第三讲、自主保全活动的展开自主保全和专门保全的技能分担自主保全活动的展开自主保全的特点自主保全的成功要点手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫·潜在缺陷的找出·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标一、自主保全和专门保全的技能分担第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(清扫·加油基准书作成)第2STEP(发生源·困难减少对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置二、自主保全活动的展开步骤1:开关机程序及安全机构机器名称厂牌型号作成日期年月日开机程序关机程序安全机构顺序程序说明确认状态顺序程序说明确认状态人员安全机构机器安全机构11Aa22Bb33Cc44Dd55Ee机器开关机程序略图机器开关机程序略图机器安全机构位置略图TPM自主保全实践范例步骤2：安全隐患消除项次思考有隐患的位置点可能会发生危害安全的状态消除这些隐患的对策提案效果确认TPM自主保全实践范例步骤3:初期清扫/步骤4:问题排除类别□不佳状态点□污染源头点□清扫困难点□不要物品点机器名称厂牌型号生产线别机器编号项次点检日期点检人问题点位置/状况说明问题排除对策提案改善者计划完成实际完成效果确认TPM自主保全实践范例步骤5:暂定基准（□点检□清扫□润滑）机器名称厂牌型号作成日期年月日项次部位使用工具使用方法判定基准频率目标时间执行者机器部位略图安全注意TPM自主保全实践范例步骤6:标准程序书（□点检□清扫□润滑）机器名称厂牌型号作成日期年月日项次部位使用工具使用方法判定基准频率目标时间执行者机器部位略图安全注意TPM自主保全实践范例步骤7:实施总检验学习设备复原及改善技巧学习设备点检的知识及技巧目视管理技巧的深层应用做好及改进日常点检活动，以提升设备可靠性目的:主要活动:对每一点检项目实施点检技能教育训练对所有点检项目，进行点检活动继续发觉问题及改善确保能在一定的时间内完成点检项目TP