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精益管理LEANManagement精益管理LEANManagement1.什么是OEE？2.OEE的几种形式？3.现在的OEE的计算？4.为什么要使用OEE？OEE课程大纲精益管理LEANManagement•一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。•OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成OEE的定义精益管理LEANManagement*Overall综合*Equipment设备*Efficiency效率设备综合效率（OEE）=时间利用率*设备性能率*质量合格率=Availability*Performance*Quality什么是OEE？精益管理LEANManagement•早在2001年美国《工业周刊》杂志对生产“关键性能因素”的普查，说明了采用OEE的必要性。调查显示，世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从非计划的机械待工时间的2%（中间值）中获得好处。这就是说，其余的96%厂商还可以通过降低非计划待工时间而获得提高性能的机会。采用OEE方法，提高机械工作状态的透明度，分析问题的根源，就可以有效地减少待工时间。【OEE】的重要性精益管理LEANManagementOEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。企业规划：A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。生产管理：1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系統。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情況，以便最大化挖掘设备生产潛力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。【实行OEE的效益】精益管理LEANManagement•设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。•员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。•工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。•质量：提高产品质量．降低返修率。【实行OEE的效益】精益管理LEANManagement它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分A、B、C、D）A类是最严重的它的定义是：产品质量本身出现问题，会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝对不可以流通到市场的。B类：产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺陷。经过处理可以在市场上流通。C类：产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺陷。可以在市场上流通，不会对消费者带来危害的。质量（QDI）精益管理LEANManagement让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数。我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？培训现场VCS一点课程现场活动产品缺陷分类的目的精益管理LEANManagement总时间负荷时间利用时间净利用时间有价值时间720690660630600590操作时间计划停产时间吃饭时间停产时间效率停产时间不合格质量停产时间OEE的时间利用表示图精益管理LEANManagement生产活动中的16大损失1设备故障2切换3切刀/工夹具的更换4开关机5小停机6速度损失7缺陷/返工8工厂计划停产9管理损失10运作损失11生产线管理损失12后勤和运输13测量和调节损失14能源损失15备品备件损失16原材料损失5大人力损失3大原材料与能源损失8大设备损失时间成本OEE有哪几种形式？精益管理LEANManagement我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很好的启示和带头作用。精益管理LEANManagement机器故障切换开停机速度损失质量缺陷小停机六种OEE损失精益管理LEANManagement1.故障：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。2.开停机：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班3.切换：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度4.小停机：未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机5.速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间6.质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间六大损失定义精益管理LEANManagement所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失表现损失缺陷损失负荷时间利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.切换3.开停机4.小停机5.速度损失6.质量缺陷返工时间利用率设备性能率产品合格率OEE6大损失的构造精益管理LEANManagement100%生产能力速度损失开车小停车质量缺陷故障切换时间停机6大损失的形象化精益管理LEANManagement设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%2.设备性能率=生产产品数/(利用时间*设计速度)*100%3.质量缺陷率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%设备综合效率精益管理LEANManagement•TPMOEE基于由设备本身所带来的6大损失，强调负荷时间•PAMCOOEE基于工厂业务/管理，前后工序和设备本身等所带来的损失，强调总时间•PAMCOOEETPMOEETPM与PAMCOOEE的差别精益管理LEANManagement•效率：–生产效率PE(E/P)–操作效率OE(E/O)•利用率：–资产利用率AU(U/T)–操作利用率OU(O/T)–生产利用率PU(P/T)–有效利用率EU(E/T)…PAMCO设备效能指标精益管理LEANManagement原来修改制作在修改的你会选择那种表？OEE表格精益管理LEANManagement•海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述；“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成为落后的顽症”。•中国员工有几个不好的习惯；一、做事随意，没有规矩；二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；三、遵守规矩，却总是做不到位。中国员工的画像精益管理LEANManagement•设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。•根据上面可知：•计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。【OEE】的测算实例1精益管理LEANManagement•设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为60min/件，一天共加工产品36000件，有50件废品，求这台设备的OEE。•根据上面可知：•计划运行时间=12*60-10-30=680（min）实际运行时间=680-40-20=620（min）时间利用率=620/680=0.87（91%）设备性能率=36000/（60*620）=0.96(96%)质量指数（QDI）=(36000-50)/36000=0.99(99%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=86%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。【OEE】的测算实例2精益管理LEANManagement•上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、包装机、设定速度•开班清理、点检、润滑后填写开停车时间•开机至机器正常运行时填写试车时间•运行过程中出现如故障、小停机调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间•不得提前填写或推迟填写OEE表的填写标准精益管理LEANManagement•我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。•OEE要应用在一台机器上（视一台机器为一条生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。【OEE】要注意的问题精益管理LEANManagementOEE新系统精益管理LEANManagement统计A1A2A3A4A5A6LineA操作速度404040626060292设计速度404040707070318合格品袋数406202900029000553003640056560246880总袋数409522920729237554393657556768248178废品数量3322072371391752081298班次总时间432043204320432043204320432072ShutdownLoss294033903360331035903180327655负荷时间138093096010107301140104417DOWNTIMELOSS706060251025381故障损失（大于10min更换&修复零件）00000000开停车404040000160更换品种00000000易损件（刀夹具）302020251025220管理损失00000000操作动作损失00000000操作时间13108709009857201115100617PERFORMANCELOSS286.2139.825169.075193.01429197.5304.028572254小停机（小于10min)19680109249011900速度损失00010987135691生产组织的损失906060602050571后勤损失00000000净操作时间102473073179252381178013DEFECTSLOSS8.35.25.92.02.53.040质量损失8.35.25.92.02.53.040调整(大于10分钟)00000000有效操作时间1015.572572579052080877613A1A2A3A4A5A6时间利用率94.9393.5593.7597.5298.6397.81性能利用率78.1583.9381.2180.4072.5772.73质量合格率99.1999.2999.1999.7599.5299.63OEE73.5977.9675.5278.2271.