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1PIE—工程师实务培训深圳市本杰企业管理咨询有限公司课程大纲一、PIE的基本概念和原理二、产能分析与生产管制三、IE常用手法四、标准工时设定3PIE工程师需有的正确的观念•持续改善无限可能性•团队精神•负责任4APQP产品质量策划进度图表123412345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈分析和纠正5DFMEAPFMEAMSASPCPPAP5过程设计和开发•包装标准•产品／过程质量体系评审•过程流程图•车间平面布置图•特性矩阵图•过程失效模式及后果分析(PFMEA)•试生产控制计划•过程指导书•测量系统分析计划•初始过程能力研究计划•包装规范•管理者支持6过程流程图•过程流程图示意性地表示了过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。7车间平面布置图•为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。8过程失效模式及后果分析•PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的／修改的过程的一种规范化的评审与分析，是为新的／修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。•PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。9系统FMEA编号：子系统设计责任：页次：OF零组件：生效日期：准备者：型号/年份：核心小组：FMEA日期（制订）（修订）项目潜在失潜在失严等潜在原因发现行设难风险建议负责人重生检优先与功能效模式效效应度级制程失效度计管制度数措施日期执行措施SODRPN执行结果设计FMEA表10试生产控制计划•试生产控制计劃是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品／过程控制。•试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。11过程指导书•产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：–失效模式及后果分析(FMEA)–控制计划–工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准12–过程流程图–车间平面布置图–特性矩阵图–包装标准–过程参数–生产者对过程和产品的经验和知识–搬运要求–过程的操作者•用作标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。13测量系统分析计划•应制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具偏倚、线性、可靠性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。14初始过程能力研究计划•应制定一个初始过程能力计划。•控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。15包装规范•产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分)；•适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求；•任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；16反馈、评定和纠正措施•减少变差•顾客满意•交付和服务17减少变差•控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用减少变差。•要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差的途径。•应为顾客评审提出包括交期进度和预期质量改进的建议。18交付和服务•对于顾客的备件和服务操作也同样考虑其质量、价格和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及顾客的合作关系。•在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。19控制计划控制计划方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过总体系统设计的控制方法来达到上述的目标的。控制计划对內来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。20从相似零件得到的经验设计评审最优化方法(QFD，DOE)实施控制计划之益处质量：控制计划方法论减少了设计、制造和装配过程废品并提高了产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别到别产品特性变差的过程特性的变差源。控制计划21控制计划供方代号容量频率样件试生产生产控制计划编号零件号/最新更改水平零件名称/描述主要联系人/电话核心小组供方/工厂批准/日期其它批准/日期（如需要）日期（编制）日期（修订）顾客工程批准/日期（如需要）顾客质量批准/日期（如需要）特性供方/工厂取样方法控制方法其它批准/日期（如需要）反应计划零件/过程编号过程名称/操作描述生产设备编号产品过程特殊特性分类产品/过程规范/公差评价/测量技术22同步工程顺序工程开发顾客生产质保销售/服务不能这样应该这样同步工程顾客生产开发质保销售/服务23•大家对项目都很清楚•每人都清楚别人的困难•相互之间会更好的协助•各专业的知识和经验在过程规划中得以利用•共同对项目负责，都想把项目做好•如有争论，早争比晚争好•省时并训练了人们的企业管理思想同步工程的优点24产能分析主要针对的五个方面1、产品类型及此类产品的制造流程2、制造中使用的机械设备(设备负荷能力)3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）4、材料的准备时间5、生产线及仓库所需的场地大小（场地负荷能力）251.决定毛产能部门设备数量人员编制总人数可用天数每天班数每班时数毛产能标准直接工时车床10110738铣床818738磨床12112738装配23673826部门设备数量人员编制总人数可用天数每天班数每班时数计划产能标准直接工时车床101105210铣床8185210磨床121125210装配23652102.决定计划产能27部门计划标准工时工作时间目标百分比良率百分比有效产能标准直接工时车床100080%90%铣床80095%80%磨床120085%90%装配60090%85%3.决定有效(可用)产能决定一周有效产能28人力负荷分析案例1、依据计划产量、标准工时计算所需总工时零件一零件二零件三总计标准工时5分钟10分钟12分钟计划产量1800个1200个600个3600个需要工时150小时200小时120小时470小时29人力负荷分析案例2、设定制造时间为6天，每天工作10小时，则其人员需求为：总需工时÷（每人每天工作时间×制造时间）×（1+时间宽裕率）时间宽裕率=1-工作时间目标百分比=？做这个订单所需要的人数=？30人力负荷分析练习某订单对零件A的批量为20000PCS，该零件的标准工时2分钟，订单要求交货期为15天。根据公司3台机的作业状况，实际制造时间需要10天；如果每台机需要2名工作人员，每天工作时间为8小时，工作目标百分比为95%，那么为该订单要安排多少人？31根据机器负荷分析制定生产计划1、依据履历表对机器负荷进行分类2、计算每种机器的产能负荷（N件/小时）计算出需要的机器数量订单总量÷允许制造天数÷机器产能32设备综合效率OEE的计算(OverallEquipmentEffectiveness)设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数案例：某设备净运行时间1小时，理想生产数量为3000件，实际生产数量为2500件，合格品为2200件，设备实际运行时间为70分钟，求设备综合效率？33机器负荷分析练习宏捷厂一订单对零件X批量为3000PCS，该公司机器设备应有产能为250PCS/日，交货期为7天，实际制造时间只有3天，这家公司一般工作时间为10小时/天，设备效率为80%，请问需要安排多少台机进行加工？如果该公司只有3台机，如何处理？34制造业生产计划的模式1.计划性生产模式：*少样多量，专用制程设备。*规格、式样、交期，大部分由生产者决定。*先产后销，预测比较准确。*项目工程，高科技产品居多。3.混合式：*针对同规格但多家不同客户产品（半成品或成品）----计划性*针对可提供订购（月、季、半年或年）计划之大客户或每月均会订购客户之品号----计划性*其它订单式2.订单式生产模式：*多种少量，泛用设备*客户决定规格、式样、交期居多*先销后产，预测不易*消费产品，工业用产品居多35◆排程的要素：①物料情况②标准工时/产能情况③人/机状况④质量状况⑤优先率36同时接到10个订单，您依据什么原则排订单？1).交货期先后原则；2).客户分类原则;3).产能平衡原则;4).工艺流程原则。•还有其他的方法吗？排程关键因素37优先管制：①排程是否正常运作；②存货在制程中是否正常、充足；③零件能否依生产计划采购。④作业员能否达到标准的生产率，使装配线均衡；优先管制：（PriorityControl）为一项优秀的生产管理与控制工具，它以优先率建立工作之优先级。38★优先管制的前提数据：①作业前置时间；②订单规定的时间；③作业标准工时。优先率=至发生需要的天数（接到订单日到完成日）工作所必需的天数39采购作业前置时间：10天订单规定的时间3/1-1/1=42天（工作日），作业标准工时：6000/110≈55天此一订单：优先率==0.65符合排程=1.0超前排程＞1落后排程＜142（至发生需要天数）65（55+10）（工作所需之天数）40优先管制表优先管制制度极具弹性，可根据人员、机器故障或存货发生改变时，应及时重新计算优先率调整生产命令（也可对业务接单，交期审查提供依据）。优先级订单编号优先率12622#0.0022162#0.1332540#0.5242910#1.2541提升生产效率及降低浪费的重要法宝：平衡改善方法◆均衡（LineBalancing）是进度的重要保证，也是根本解决浪费问题的法宝。在100个环节中，存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题，也会造成一系列的浪费。◆平衡生产线的注意点：◇关注瓶颈工序的工序改善；◇合并相关工序；◇作业时间少的工序分解安插到其它工序。生产线平衡技巧与改善42工序平衡分析表工系列名总装线线点时间47DM运作时间208分钟制品名T550录音机日产量1000台不良率1.2%线点时间47DM作业时间顺序号（No.）12345678910工序名抖晃检查机蕊装入上框焊接SP/MIC线焊接电线线收线并扣入下框上4个下框螺丝作业人数1111116真正工时404247383635208工序平衡率:(208÷6)/47＝73.7%改善着眼点：有必要对作业内容再细分，并重新编成1、4、5等工序。43生产线平衡改善方法：1．找出加工时间最长之前三道工序，加工时间最短之工序，进行分析；2．充分运用ECRS法则：删除Elimination、合并Combination、调整Rearrange、简化implification。44平衡生产线范例：•改善前的工序•改善后的工序作业时间（秒）20103025105155工序剪裁除毛边钻孔拧螺丝喷漆检查印字检查12345678作业时间（秒）201822221520工序剪裁除毛边钻孔拧螺丝喷漆检查印字检查12345645生产线改善前平衡率的计算：各工序的总时间人数×循环时间=20+10+30+25+10+5+15+58×30平衡损失率=1-平衡率=1-50%=50%生产线改善后平衡率的计算：=20+18+22+22+15+206×22平衡损失率=1-平衡率=1-88.6%=11.4%=50%=88.6%×100%•平衡率=×100%46IE的定义IE工业工程是研究人、物料、设备、能源和信息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法