(化工)工艺管道施工方案

工艺管道施工方案1.编制目的：指导工艺管道安装生产，控制施工质量，保证工艺管道安装依照施工进度按期完成。2.适用范围：60万吨甲醇制丙烯工艺管道安装3.工程概况：主要包括工艺管道、管件、阀门、管道支架等。4.编制依据.4.1.施工验收规范GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》GB50236-2011《现场设备管道焊接工程施工及验收规范》GB50252-2010《工业安装工程质量检验评定统一标准》ASMEB36.10管道篇5.工作条件5.1.人员资格从事管道安装的人员必须是经过培训的，且是有经验的人员,并应由专业技术人员进行技术交底和HSE交底，特殊管道工程应由技术负责人交底。对于特殊工种如焊工必须持有操作合格证方可上岗；焊工还需经现场考试合格才能入场。当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训：5.1.1.1.设计有特殊要求的施工工艺；5.1.1.2.初次参与管道施工或引进项目施工；5.1.1.3.管道工程采用新材料、新工艺；施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全、注意事项等。5.2.配备必要的设备、工机具和消耗品所需设备、工机具清单见附录3；5.3.具备管道安装条件所需的相关技术文件5.3.1.1.收到的设计院相关技术条件或设计说明；5.3.1.2.图纸资料:作为指导施工的管道平面布置图、管道单线图、PID图、支吊架标准图集、需现场制作的部件加工图、设计修改文件及其他有关图纸。5.3.1.3.跟踪文件:质量计划、质量控制点划分等级表、各种检查和试验记录（报告）。5.3.1.4.管道预制、安装方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。5.4.安装用材料具备以下条件5.4.1.1.管道材料已经按相应规范要求检验合格，且有合格证书。5.4.1.2.阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。5.4.1.3.管道预制已完成，并经检验合格。管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、清洗等已经进行完毕，并符合要求。5.4.1.4.管道安装前，对各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录一致。5.5.管道安装应具备下列条件5.5.1.1.敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的管道支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%以上。5.5.1.2.与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度符合要求。5.5.1.3.设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求。6.安装工序流程班组以日报的形式每日上报当日完成的管段安装和焊接工作量。7.安装工序操作说明和检查要求7.1.管道安装前的先决条件检查管道安装前需按本方案要求对管道安装条件进行先决条件检查，经检查合格后方进行施工。7.2.管道材料的接收、储存和检查、试验管道材料接收、储存要求7.2.1.1.材料接收前应对材料按规范SH3501-2002和GB50235-2010对管道组成件进行检验，主要检验内容如下：7.2.1.1.1.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用；7.2.1.1.2.若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用；7.2.1.1.3.合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据规范SH3501-2011规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识；审图先决条件检查材料验收管道预制及弯管制作管道安装管道试验及吹洗管道交工验收管道补伤、补口7.2.1.1.4.有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果；7.2.1.1.5.输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果；7.2.1.1.6.管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；7.2.1.1.7.合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。若有不合格，应按SH3501-2011中5.1.7条的规定处理；7.2.1.2.检验不合格产品应予以退库，不得用于工程中。7.2.1.3.到货的管材、管件运至二级仓库后，摆放应有规律。不锈钢及管件须采取防渗碳措施（对不锈钢有损害的物品清单见附录5），且保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方垫好同时各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材,按业主相关管理规定执行。7.2.1.4.对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。管道附件检验7.2.1.5.对弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。7.2.1.6.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。7.2.1.7.石棉、橡胶、塑料等非金属材料垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。7.2.1.8.金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径向划痕及锈斑等缺陷。7.2.1.9.包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。阀门检验7.2.1.10.下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。7.2.1.10.1.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。7.2.1.10.2.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。7.2.1.11.输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验；当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。7.2.1.12.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验试验不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。7.2.1.13.设计压力小于等于1MPa且公称直径大于等于600mm的闸阀可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。7.2.1.14.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格；7.2.1.15.带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应按1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。7.2.1.16.不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。7.2.1.17.试验合格后的阀门，应及时排净积水并吹干。7.3.管子切割应符合下列规定：切割表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、切屑等杂物。切割端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：规格、材质、制造标准等。没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料，切割时应符合下列规定：7.3.1.1.镀锌钢管和DN≤50的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。7.3.1.2.SHA级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械法切割。7.3.1.3.不锈钢管应用机械或等离子法切割，在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。7.3.1.4.其他钢管可用火焰或机械法切割。7.4.管道坡口加工方法及要求施工班组依据技术人员已转化的单线图纸划线、切割下料后进行坡口加工。在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨时应防止与碳钢接触，并使用专用加工工具。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。坡口加工的形式和尺寸要求：管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB50235-2010规范附录B第B.0.1条规定及SH3501-2002附表B1中规定确定，详见附录F。管子坡口应按下列方法加工：7.4.1.1.1.输送剧毒、设计压力大于10MPa可燃流体管道的管子，应采用机械方法加工；7.4.1.1.2.其他类别的管道，宜用机械方法加工。7.4.1.1.3.当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。7.5.管道组对焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油圬、油漆、铁锈、毛刺等杂物。对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用氯离子含量不超标的衬垫材料进行隔离。除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，管道不得进行强行组对。组对后，应保持管子的平直。对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量要求参见本项目投标方案《管道预制方案》内相关要求。管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。管道安装前，应清除管道及组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。对设计有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。7.6.管道焊接总体要求焊接环境要求：管道焊接，环境温度不得低于-20℃；当环境温度低于0℃时，在施焊处100mm范围内应预热到15℃以上。在下列任一情况时，须采取有效的防护措施，否则禁止施焊：7.6.1.1.风速度：电弧焊风速大于8m/s，气保焊风速大于2m/s；7.6.1.2.相对湿度大于90%7.6.1.3.雨雪天气焊接施工要求：7.6.1.4.管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与支吊架边缘的距离不应小于50mm。7.6.1.5.两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应少于150mm，当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。7.6.1.6.打底焊时，必须将根部点焊点磨削成易于焊接的形状，以便能完全熔合。应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。7.6.1.7.所有对接焊缝及支管连接的角焊缝，根部必须完全熔透并成型良好，焊缝宽度应以每边超过坡口边缘1～2mm为宜。7.6.1.8.低温钢单面焊底层焊道应采用钨极氩弧焊，必要时在背面充氩保护或采用其他背面保护措施。采用钨极氩弧焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中，管内应防止穿堂风。7.6.1.9.低温管道在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内，宜选择较小的焊接线能量。焊条电弧焊时，焊条不宜摆动，采用窄焊道多层多道施焊。焊接检查：7.6.1.10.焊接前检查：组对间隙、坡口角度、钝边厚度等是否符合焊接工艺规程的要求；检查坡口及其附近是否有水、油、锈、杂物等影响焊接质量的因素；焊缝是否按照工艺规程进行了焊前的预热；检查焊工资质是否在施工范围内。7.6.1.11.焊接过程检查：检查焊缝的每一层、每一道是否有裂纹、气孔、夹渣、烧透等缺陷，并及时清理缺陷；检查采用的焊接工艺参数是否符合焊接工艺规程的要求。7.6.1.12.焊接后及时检查：观察焊缝外观，检查是否存在肉眼能观察到的表面缺陷如：裂纹、气孔、夹杂等，如有，按照焊接技术交底卡上的技术措施进行整改，使焊缝外观符合规定要求。焊接接头表面质量应符合下列要求：不得有裂纹、未熔合、气孔、夹杂、飞溅的存在。其他焊接要求详见本项目投标方案《管道焊接技术方案》。7.7.管道安装通