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质量风险管理培训目录第一章：质量风险管理的概念和基本原则第二章：质量风险管理的方法学第三章：药物开发中的质量风险管理第四章：设备物料采购中的质量风险管理第五章：设备验证中的质量风险管理第六章：HVAC系统验证中的质量风险管理目录（继续）第七章：工艺用水系统验证中质量风险管理第八章：工艺空气系统验证中质量风险管理第九章：除菌过滤系统验证中质量风险管理第十章：湿热灭菌工艺中的质量风险管理第十一章：清洁验证中质量风险管理第十二章：药品日常生产中质量风险管理第十三章：药品销售中质量风险管理第一章：质量风险管理的概念和基本原则A－风险管理的概念和分类B－质量风险管理基本概念C－质量风险管理基本原则各种企业面对各种风险A－风险的概念和分类风险的定义1－传统定义：具有不确定性的某种损失。A－风险的概念和分类（继续）2－现代定义：风险是实际结果对预期结果的可能偏离。●预期结果统计意义上的预期结果；或者心理预期的结果。●偏离可能发生，但是尚未发生有利的，或不利的，或有利的和不利的。风险和损失的关系●风险和损失无直接关系；不是有风险一定有损失；●损失概率与风险有关系损失概率越大，风险也越大；除非损失概率等于0，则风险为零；当0损失概率1时，损失可能存在；当损失概率等于1时，损失一定存在；风险分类•经济风险与非经济风险•静态风险与动态风险•纯粹风险与投机风险•重大风险与特定风险经济风险和非经济风险•经济风险（financialrisks）是指有经济损失后果的风险；非经济风险（nonfinancialrisks）则无经济损失后果的风险。•经济风险有三个要素：（1）可能遭受损失的主体（人或组织）；（2）财产或收入，其损坏能够造成经济损失；（3）引起损失的真正原因。静态风险和动态风险•静态风险（staticrisks）是指在客观条件没有变化的情况下，一些自然行为和人们的失当行为形成的损失的可能性。•动态风险（dynamicrisks）是客观条件变化情况下造成经济损失的可能性。•客观条件的变化来源于两种因素：(1)外部环境:经济趋势、产业竞争者、顾客态度(2)企业内部:包括生产什么、如何生产、如何融资、如何营销等企业所做的全部决策。纯粹风险和投机风险•纯粹风险（purerisks）是只有损失机会的风险。其可能结果为损失或无损失，其最好结果是没有损失。汽车购买者面临着其汽车丢失或被毁的风险，对其而言，这样的风险就是纯粹风险。•投机风险是（speculativerisks）是可能的结果既有损失也有获利的风险。赌博是投机风险的最好例子，例如彩票等。•一般只有纯粹风险才是可保的。但现在可以通过金融工程的方法解决。重大风险和特定风险•重大风险（fundamentalrisks）的起因是非个别的、后果也不是个人可以承受的。它属于团体风险，主要是由宏观的社会、经济和政治环境的变化引起的，也可以是由物质因素变化所导致的。它影响到人群大部分甚至全部。•特定风险（particularrisks）的损失是由个别事件引起的，其损失由个人而非全体人群承受。•失业、战争、通货膨胀、地震和洪水都是重大风险；而房屋被烧和银行被抢则是特定风险。医药企业面临诸多质量风险例如史克“感冒药”事件华源“无菌药”事件上海华联“混药”事件海南豪创混合生产线事件常州凯普肝素钠事件强生“毒药”事件B1－质量风险管理基本概念概念：质量风险管理是在产品的整个生命周期内对药品的质量风险进行评估，控制，沟通和审核的系统程序。要点分析：1－质量风险管理的对象？2－事件范围？3－活动包括那些？B2－质量风险管理基本原则质量风险管理的两大主要原则是：1－质量风险的评估最终都需要和保护患者联系起来。2－质量风险管理程序的规范化程度和文件化水平应当要和风险的水平相当，并要以科学知识为基础。质量风险管理两大基本原则图示第二章：质量风险管理的方法学1部分：质量风险管理的基本流程2部分：质量风险管理工具3部分：质量风险管理和药证法规的整合1部分：质量风险管理的基本流程A－质量风险管理程序的启动启动一个质量风险管理程序的可能步骤有：★定义风险问题，包括对风险潜在的有关假设。★收集潜在的危害，伤害或人体健康影响方面的信息和资料，这些是和风险评估密切相关的。★定义决策者将如何使用这些信息、评估和结论。★确定一位领导和必要的支持资源。组织★确定风险管理程序的时限和交付日期。B－风险评估风险评估：包括对危害的确认和接触这些危害所引起的风险的分析和评估。评估步骤包括风险确认，风险分析和风险评估。在风险评估时，作为定义风险的辅助，通常如下三个基本问题是非常有用的：（1）那些环节将会出现问题？（2）将会出现问题的可能性是什么？（3）后果将是什么？B1－风险确认风险确认：是管理系统使用相关信息以确认风险问题的危害。这些资料可以包括历史资料，理论分析，合理的意见（外部意见和内部意见）和涉众方的利益。风险确认解决了“什么将会出现问题？”这个问题，包括确认可能的后果。它为质量风险管理程序的后续步骤提供了基础。B2－风险确认风险分析：是对已确认危害的相关风险的估计。它关注于第二个和第三个问题，探索风险确认中问题可能出现的可能性和能检测到它们的能力。B3－风险评估风险评估：是根据所给的风险标准对所确认的和所分析的风险进行比较。定性或定量过程可能会被用于风险的可能性和严重性的确定。风险评估考虑的是所有三个基本问题的支持依据的有效性。在进行有效的风险评估时，数据组的耐用性是很重要的，因为它决定了所得结果的质量。不确定性的有益假设和合理来源将会提高该所得结果的可靠性或帮助确认其局限性。不确定性（uncertainty）的典型来源包括知识上的差距（如在药物科学和工艺理解上的差距），危害的来源（如过程的失败模式，变化性的来源）和检测风险的可能性。案例分析：不确定性（uncertainty）定义：在不同领域，不确定性解释不同；基本含义是分析结果、风险结果等出现某种情况的可能性有较大偏差。风险评估（继续）风险评估的所得结果是对风险的定量估计，或是对风险范围的定性描述。当对风险进行定量描述时，将会用从0到1（0%到100%）的可能性数值来表示。另外，也可以对风险进行定性描述，比如“高”，“中”或“低”，且需要对他们进行详细的定义。在定量风险评估中，风险估计提供了在一系列风险生成条件下某一后果的可能性。因此，定量风险估计对于某一时间的某一特定后果是很有用的。案例分析：风险评估使用的管理工具流程图对账单流程绘制因果图（也称为石川图或鱼骨图）C－风险控制风险控制：包括为了降低和/或接受风险所做的决定。风险控制的目的在于将风险降低到一个可接受水平。决策者可能会应用不同的程序以理解风险控制的最佳水平，包括利益－成本分析。风险控制重点在如下几个问题：（1）风险是否在可接受水平之上？（应该尽量降低）（2）可以采取什么措施来降低，控制或消除风险？（3）在利益，风险和资源之间的合适平衡是什么？（4）在控制已确认风险时是否会导致新风险的出现？C1－风险降低风险降低的重点在于当质量风险超过了其可接受水平时，所采用的质量风险降低和避免程序。风险降低可包括降低危害的严重性和可能性时所采取的措施。提高危害和质量风险的发现能力的程序也被用作风险控制策略的一部分。在实施风险降低措施过程中，新的风险可能也会被引入到系统中，或者提高了其它已有风险的显著性。因此，合适的做法应当是重新进行风险评估，以确认和评价可能的风险变更。C2－风险接受风险接受是接受风险的决定。风险接受可以是接受剩余风险的正式决议，也可以是一个被动决议，其中并没有确定的剩余风险。对于某些类型的危险，即使最好的质量风险管理也不能完全降低风险。在这些情况下，可以认为已经应用了最佳质量风险管理策略且质量风险也降低到了一个可接受水平。这个可接受水平取决于很多参数。D－风险交流风险交流是在决策者及其它有关方进行风险及其管理方面信息的交换和共享。各方可以在风险管理程序的任何阶段进行交流。有时，可以开发正式的风险交流程序以作为风险管理的一部分。这将包括很多有关方的交流，比如，管理者和行业，行业和患者，公司内部等。所包括的信息可能是关于质量风险的存在，性质，形式，可能性，严重性，可接受性，处理能力、发现能力及其它方面。并不需要对每个风险接受进行这样的交流。当在行业和管理部门之间就质量风险管理决议进行交流时，这些交流可通过法规和指南中所说明的已有渠道进行。当使用了正式程序时，应当要对质量风险管理程序的所得结果进行文件化。E－风险审核风险审查应对风险管理程序的输出结果进行审查，以考虑新的知识和经验。一旦启动了质量风险管理程序，就必须就那些可能会影响到原先质量风险管理决议的事件继续应用该程序，而无论这些事件是已计划好的（如，产品评审的结果，检查，审计，变更控制）或未计划好的（如，失败研究所得的根本原因，召回）。风险管理应当是一个持续性的质量管理程序，应当要实施一定的机制以对这些事件有阶段性的审查。审查的频率应建立在风险水平之上。风险检查包括对风险接受决议进行重新考虑。2部分：质量风险管理工具如下管理工具是质量风险管理可能使用的工具：★失败模式和影响分析（FMEA）；★失败模式，影响和关键性分析（FMECA）；★失败树分析（FTA）；★危害分析和关键控制点（HACCP）；★危害与可操作性分析（HAZOP）；★初步危害分析（PHA）；★风险排序和过滤；★支持性统计工具。质量风险管理工具的综合使用对于医药产品，无论是原料药，还是制剂，使用这些工具，需要结合具体情况和品种进行适当调整。质量风险管理工具及支持性统计工具可以结合起来使用。它们的结合使用提供了一定的机动性，可便于质量风险管理原则的应用。管理工具介绍：危害分析和关键控制点（HACCP）危害分析和关键控制点（HACCP＝hazardanalysiscriticalcontrolpoint）是个系统的主动预防性方法，用于保证产品的质量，可靠性和安全性（见WHO技术报告系列第908,2003年，附录7）。这是个结构化的方法，它使用技术和科学原理去分析、评估、预防和控制风险或是由于产品的设计、开发、生产和使用所产生危害的后果。危害分析和关键控制点（HACCP）包括如下这7个步骤：HACCP包括的7个步骤（1）进行危害分析，并确定质量风险管理程序中每个步骤的预防措施；（2）确定关键控制点；（3）确定关键限度；（4）建立系统以监控关键控制点；（5）当监测表明关键点失控时，建立所要采好的整改措施；（6）建立系统以确认危害分析和关键控制点（HACCP）系统在有效地运行；（7）建立记录保存系统。HACCP的使用对象这个工具可能会被用于确定和管理物理，化学和生物危害（包括微生物污染）相关的风险。当产品和工艺理解是足够广泛的，能支持关键控制点确定的话，则危害分析和关键控制点（HACCP）是非常有用的。危害分析和关键控制点（HACCP）分析的输出结果是一风险管理工具，它便于生产过程中关键控制点的监控。★这个方法应用的重点是什么？控制点确定。管理工具介绍：危害和可操作性分析（HAZOP）危害和可操作性分析（HAZOP）是假定风险是由设计或操作意图的偏差所引起的。这个方法是一个使用“引导词”来标识风险的系统创意群思技术。“引导词”（如没有，更多，而不是，部分等）被用于相关参数（如，污染，温度）以帮助标明可能的使用偏差或设计意图偏差。危害和可操作性分析（HAZOP）经常会组织一个团队，团队成员的专业知识涵盖工艺或产品设计及其应用。Hazardoperabilityanalysis＝HAZOPHAZOP的应用对象危害和可操作性分析（HAZOP）也可能会被用于原料药或制剂的生产工艺，设备和厂房。它也主要被制药企业用于工艺安全危害的评估。和HACCP类似，HAZOP分析的输出结果是风险管理的一系列关键操作。它有助于生产过程中关键控制点的日常监控。管理工具介绍：失败模式和影响分析(FMEA)失败模式和影响分析（FMEA）（见IEC60812）提供了工艺潜在失败模式的评估及产物和/或产品性能的可能影响