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I.生产流动4.快速切换2.线边物料1.工厂布局和生产线设计3.标准作业5.低成本自动化•介绍；•PQ分析；•流程图及时间估算；•功能布局vs.流程布局及生产线数量；•单件流生产线；•大型vs小型生产线；•节拍时间；•少人化（SHOJINKA）及多技能工；•线内小型设备；•线平衡;生产线；•工位设计；•布局及生产线设计20条原则。案例分析Antares视频OSLVGKWorkOSLVI.1.布局及生产线设计介绍•区分流程及作业非常重要•流程是将物料从一点流到另一点的物流，其中包括许多作业。•物料运输;•物料批次等待；•物料转化；•物料检查；•作业就是操作员工执行以上流程的活动；•布局及生产线设计目标•消除无附加值的作业•创建具有附加值的单件流P.Q.分析•布局及生产线设计先从PQ分析开始•A类（大量）适宜于半自动的生产线（保持单件流）•B类适宜于手动，自动化程度较低的生产线•C类（低速）适宜于单工作站/手工生产线，可灵活运用Q:数量P:产品种类B(15)A2(10)C(120)(3ref)A1•3种=年销售额45%的产品•10种=年销售额35%的产品•15种=年销售额15%的产品•120种=年销售额5%的产品流程图及时间估算•A类(高速)产品都应经过流程图分析；•由主要零件开始（即其他零件最终都将被整合到该零件），如：汽车车身；•非增值作业不输入（只有增值作业需要计入）；•时间计算应去除浪费时间（仅保留净作业时间）；•目前阶段只是净作业时间的初步估计(请谨慎对待IE部门提供的标准时间，通常该数据包含许多浪费时间)。M1M2M3M4M5M6GreyBodyCentralscrewWingscrews.ConeFinalscrew16s6s3s12s16s3s25sBlueDiskP24sTubesP1ScrewsWingsAssembledPlug•流程图代表组装或生产的顺序•3类信息：–蓝色：零件–黄色：增值操作–绿色：时间功能型vs流程型布局WorkinProcessWaitingFunctionalLayoutBigBatchProductionSubAssemblyAssemblyControlWAREHOUSE在制品等待功能型布局大批量生产子组装线组装检验仓库子组装线生产线布局小批量生产仓库物流组装检验功能型vs流程型布局单件流生产线子组装单元布局单件流生产Supermarket物料流组装检验包装改善前布局改善后布局ResultsBeforeAfter制造周期作业时间员工数FlexibleWIP面积效率单件流生产线改善前（直通率/效率低）改善后（直通率/效率高）Transportdistance=28m单件流生产线功能型vs流程型布局川崎摩托车加工厂房内，车间由功能布局（作业车间类型）到流程布局（车间流动类型）的转变•第一步：操作员负责各个单独的机器•第二步：一个操作员负责2/3的机器•第三步：工序流动单元•第四步：工序流动单元生产线内及多单元操作员•铝压铸厂•从功能布局到…•…作业流动布局•检查作业流动的收益功能型vs流程型布局XXXXXXXXXXXXABCDEF1234567XXXXXXXXXXXXXXXXXXX•制作A类产品的流程图•检查产品vs工序矩阵，并将相似工序的产品归为一类•然后，检查B和C类产品（属于A类或独立的产品线）作业工序A产品种类产品族单件流设计产品vs工序矩阵功能型vs流程型布局大型vs.小型生产线生产线数量新模式代表•机器设备的设计与改装•作业人员的培训与准备多样化型号代表：•频繁切换•需要经常改变作业团队规模或轮换工人员工人数多单条生产线短周期时间如:25秒•准备及培训所需时间•这些工作都会影响其他产品的制造•换模产生的巨大损失•一名员工会严重影响整个团队的效率多条小生产线长作业周期时间ex:25sec•准备时间减少，只有一条特定生产线需要改动•运行时不会影响其他生产线•减少切换的次数•简化工人轮岗，只有少量员工参与轮岗•作业平衡浪费小•单品种产品在1条或多条自动生产线上流动（低成本自动化）•多种产品在1条或多条小型自动化程度较低的生产线流动节拍时间节拍时间=(1)可用生产时间(2)客户需求(1)不包括规定的停工的总时间，(2)在规定时间内所需生产的部件数量•生产周期时间应遵循节拍时间,如，与需求周期相对应；•通常生产线设计周期时间小于节拍时间（由于效率损失）举例时间2x8h(480min)休息20分钟/班节拍时间=清洗10分钟/班需求10.000件/周=0,45min=27sec/unit2x(480-20-10)10.000/5少人化及多能工•少人化=减少操作员数量，根据节拍时间，相应调整生产线配置情况少人化及多能工123451B2B3B867123451B2B3B867•3名操作员工的单元线•2名操作员工的单元线•单元生产线设计–操作员在统一区域进行作业–操作员采用非孤岛式作业–设备输入及输出位置紧邻–自动作业与手工作业分开•多技能员工–督导负责培训多技能操作员工–督导必须非常熟悉（JI）工作指导培训–运用培训计划及作业分解表培训操作员线内小型设备Partsfeeder•从功能型布局转变为流程型布局一般需要更多的机器设备。•线内小型机器概念特指专用的的小型设备。•在工厂内部自行开发这类设备•通常工厂内开发的设备有–清洗和冲洗机;–简单机器操作–小冲床–运用油底壳帮助清洗–用吹风机和家用烤箱来烘干及加热•在研究过通用的自动型中央操作设备后，要从改善的角度试图探究以下问题–机器内部哪些操作是真正增值的操作–如何简化设备以适应单件流生产线高速设备线内小型设备生产线平衡作业小组A（常规队）•负责操作生产线上固定数量的作业•基于产品族C作业内容实现生产线平衡•工作量固定；独立与产品组合之外作业小组B（不平衡队）•负责线下工作•负责多项操作（不平衡）•工人较少•由最资深的工人组成（工作量按产品组合而变化）产品作业内容产品族ABC生产线平衡不平衡遍布所有生产线=操作员压力=不平衡生产线节拍=操作员平均节拍Time(sec)ABC操作员2操作员1ABCABC操作员3StdWSStdWSStdWSStdWSStdWSStdWSStdWSMURAWS不平衡集中型工位Time(sec)ABCABCABC生产线节拍=操作员节拍操作员2操作员1操作员3•运用工序图平衡各操作–工作站1:P1+M1+P2+M2=29seg–工作站2:M3+M4=28seg–工作站3:M5+M6=28seg•从图形顶端开始（主要工序）；•操作1为P1,因为它是首个抵达生产主要工序的子装配操作•如果操作过多，则借助磁铁画出平衡图（山积图）•运用excel工作表M1M2M3M4M5M6机身中心螺丝机翼螺丝.Cone最终螺丝16s6s3s12s16s3s25sBlueDiskP24s管道P1螺丝Wings组装插头生产线平衡工作站设计WasteHole•所有部件应放置在操作员触手可及的位置•小型容器及可以前端供应的两箱系统•空箱出口（第二层）•5S管理WasteBin•由于容器位置不合理造成许多操作员的动作浪费；•无固定位置用于安放容器•容器不适用于前端供应•5S薄弱布局及生产线设计的20条原则1.产品类型，数量以及生命周期设计生产线2.设计方便移动的小型设备3.考虑客户的节拍时间4.订单处理实现单件流5.对运输浪费说“不”,尽可能减少传送带的使用6.以“零”切换时间为目标，设计“切换”时间7.不允许出现隔离的操作员区域8.人机分离作业9.将作业零件的进出口合并10.设备应尽量控制宽度11.物品必须放在手臂可以拿到的距离之内12.作业顺序应从右往左（逆时针）布局及生产线设计的20条原则13.机器人：灵活机动性非常重要14.尽量降低生产线节拍15.出现异常情况机器应立即停止运作16.机械方式优于电气方式17.未经仔细论证前，不要将零件供应过程自动化18.不要同时处理多个零件19.安装前首先模拟新设备运行情况20.按工序组织生产布局，并保持各出入口通畅无阻布局及生产线设计的20条原则