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注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性页码：page1of6PFMEA日期系统:子系统:部件：车型:项目严发探风险重生测顺序数严发探R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN）采取的措施重度生率测度PN.厚度、长度或宽度超差1）与模具不能很好的配合，不能供生产使用或会引致其他尺寸不良，2）若厚度超差，不符合客户要求，影响使用，将被拒收7材料供应商失控2向供应商提供详细的定料规格456N/AN/AN/A材料材质不符合客户要求。严重破坏的品质缺陷，会引致客户的投诉和拒收7材料供应商失控21）向供应商提供详细的定料规格2）要求材料供应商提供材质证明书570N/AN/AN/A材料成份/环境要求C5191P1/2H严重破坏的品质缺陷，会引致客户投诉和拒收、扣款，甚至取消供货资格9材料供应商失控2供应商提供每批来料的材质证明书及ICP数据测试报告472N/AN/AN/A表面刮伤\压伤影响产品外观51）材料供应商失控2）包装转运控制不当3向供应商提出明确的包装要求，并要求严格执行460N/AN/AN/A建议措施现行探测过程控制核对供应商提供的材质证明书潜在失效后果核对供应商提供的来料材质证明书及ICP测试报告中的数据是否与客户的环境要求相符合IQC根据进料检验指导书(2-635-863-01)随机抽样检查潜在失效起因/机理分类IQC根据进料检验指导书(2-635-863-01)依据C=0AQL:0.65抽样检查FMEA初始日期：过程潜在失效模式及后果分析FMEA编号:文件编号版本潜在失效模式进料检验:为生产部品、零件提供合格材料组长：现行预防过程控制过程责任部门：关键日期：措施执行结果责任和目标完成日期FMEA更新日期：PFMEA核心小联系电话:核准:审核:制定:注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性页码：page2of6PFMEA日期系统:子系统:部件：车型:项目严发探风险重生测顺序数严发探R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN）采取的措施重度生率测度PN.建议措施现行探测过程控制潜在失效后果潜在失效起因/机理分类FMEA初始日期：过程潜在失效模式及后果分析FMEA编号:文件编号版本潜在失效模式组长：现行预防过程控制过程责任部门：关键日期：措施执行结果责任和目标完成日期FMEA更新日期：PFMEA核心小联系电话:披锋大61.模具磨损、冲裁间隙过大或过小4496N/AN/AN/A2.无用润滑油或润滑油不足3472N/AN/AN/A3.模具硬度偏低，而材料硬度偏大3472N/AN/AN/A6☆1）合模高度41）合模高度记录496N/AN/AN/A62）模具磨损3）模具设计制作、错误42）模具保养、维修及记录3）按制程作业指导书指导生产4）模具验收及判定标准作业指导书496N/AN/AN/A6☆1）合模高度41）合模高度记录496N/AN/AN/A62）模具冲头磨损3）模具设计制作、错误4）模具冲头崩断42）模具保养、维修及记录3）按制程作业指导书指导生产4）模具验收及判定标准作业指导书496N/AN/AN/A刮伤影响产品外观51.产品碰撞刮伤4480N/AN/AN/A2.模具边角锋利，货品取放时划花4480N/AN/AN/A压伤影响产品外观及组装功能61.模具跳废料3472N/AN/AN/A2.模具凹凸不平或生锈3472N/AN/AN/A3.产品上或模腔内粘附有杂物、脏物3472N/AN/AN/A4.模具未去磁，易粘附废料、金属屑3472N/AN/AN/A1）可能对使用者造成伤害2）导致装配不良装配不良1.员工自检2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次1）模具保养、维修及记录2）按制程作业指导书指导生产3）模具验收及判定标准作业指导书装配不良1.员工自检是否压伤不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次按制程作业指导书指导生产孔不良连续冲压:通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何形状的五金零件尺寸超差按制程作业指导书指导生产按制程作业指导书指导生产1.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次2.统计技术(SPC)Xˉ-R管制图(CPK≥1.33)1.员工自检是否有断针少孔不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次3.统计技术(SPC)Xˉ-R管制图(CPK≥1.33)核准:审核:制定:注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性页码：page3of6PFMEA日期系统:子系统:部件：车型:项目严发探风险重生测顺序数严发探R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN）采取的措施重度生率测度PN.建议措施现行探测过程控制潜在失效后果潜在失效起因/机理分类FMEA初始日期：过程潜在失效模式及后果分析FMEA编号:文件编号版本潜在失效模式组长：现行预防过程控制过程责任部门：关键日期：措施执行结果责任和目标完成日期FMEA更新日期：PFMEA核心小联系电话:变形、弯曲影响产品外观及组装功能71.产品掉落地面、碰撞挤压3484N/AN/AN/A2.储存、搬运过程碰撞挤压3484N/AN/AN/A3.货品分隔包装方式欠佳3484N/AN/AN/A4.模具卸料板卸料力度过大或卸料板不平行3484N/AN/AN/A5.材料弯曲、变形或未经过整平机校正3材料增加整平机校正;按制程作业指导书指导生产484N/AN/AN/A啤坏不能供客户使用,不能装配8投料不到位,放入管位的位置过长或过短31.按制程作业指导书生产2.正确调整跳步L=15.0mm496N/AN/AN/A氧化生锈影响产品外观及使用性能和使用寿命61.天气潮湿，产品受潮3按制程作业指导书生产472N/AN/AN/A62.制程工序间没喷防锈油或防锈油不足4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A63.操作时没戴手套，直接用手接触产品，工件粘有汗渍而生锈4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A64.使用了受潮和包装材料如：胶箱或纸片4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A65.生产、储存、搬运所在环境潮湿3按制程作业指导书生产472N/AN/AN/A1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次按制程作业指导书指导生产连续冲压:通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何形状的五金零件1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次1.员工自检是否有弯曲变形不良2.IPQC根据制程作业指导书(2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次按制程作业指导书指导生产核准:审核:制定:注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性页码：page4of6PFMEA日期系统:子系统:部件：车型:项目严发探风险重生测顺序数严发探R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN）采取的措施重度生率测度PN.建议措施现行探测过程控制潜在失效后果潜在失效起因/机理分类FMEA初始日期：过程潜在失效模式及后果分析FMEA编号:文件编号版本潜在失效模式组长：现行预防过程控制过程责任部门：关键日期：措施执行结果责任和目标完成日期FMEA更新日期：PFMEA核心小联系电话:1)腐蚀功能特性失败、拒收71)电镀层过薄3按制程作业指导书指导生产484N/AN/AN/A1)电镀层脱落功能特性失败、拒收71)电镀镍前的酸洗工序酸洗池浓度低3按制程作业指导书指导生产484N/AN/AN/A漏检、误检将不合格品流出，影响客户组装71）操作方法不正确2）工作不认真2按全检包装作业指导书指导全检570N/AN/AN/A包装箱破损、变形导致产品外观不良、挤压变形，客户拒收71）操作方法不正确2）工作不认真21.按全检包装作业指导书指导全检包装2.包装作业员自检包装箱有无损坏，包装完成后粘贴现品票时再次检视包装箱有否损坏。570N/AN/AN/A现品票标示有误客户投诉,信任度降低7作业员书写疏忽31.按全检包装作业指导书指导全检包装2.现品票书写完成后全面检视一遍，确定无误方可粘贴，包装完成后再检视一遍484N/AN/AN/A少装、混装客户投诉,信任度降低71）操作方法不正确2）工作不认真31.按全检包装作业指导书指导全检包装2.包装作业员每包装一箱自检一次,确定有否少装、混装484N/AN/AN/A1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查1.IQC根据进料检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查2.供应商提供盐雾测试报告和电镀膜厚报告1.IQC根据进料检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查2.用折弯法做镀层附着力试验1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查电镀镍:在产品的表面电镀上一层镍，保护产品防止被氧化，增加产品美观全检包装:按照相关标准、利用包装材料对检验OK的产品零件进行包装保护核准:审核:制定:注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性页码：page5of6PFMEA日期系统:子系统:部件：车型:项目严发探风险重生测顺序数严发探R.功能度(s)率(O)度(D)（RPN）采取的措施重度生率测度PN.建议措施现行探测过程控制潜在失效后果潜在失效起因/机理分类FMEA初始日期：过程潜在失效模式及后果分析FMEA编号:文件编号版本潜在失效模式组长：现行预防过程控制过程责任部门：关键日期：措施执行结果责任和目标完成日期FMEA更新日期：PFMEA核心小联系电话:表面划花外观不良,客户投诉51)包装箱破损2)摆放方式不良（如过高）3限定堆码极限层高度1.8mm460N/AN/AN/A挤压变形装配不良,客户拒收7摆放方式不良（如过高）3限定堆码极限层高度1.8mm484N/AN/AN/A交付:将检验合格的产品交给客户交付错误1）生产计划丧失2）客户强烈抱怨8沟通、协调不当3书面记录详细，明确496N/AN/AN/AOQC根据成品出货检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查OQC根据成品出货检验规范依据C=0AQL:0.65抽样检查出货人员详细、全面核查装车情况入库储存:将检验合格的产品入库,以备出货核准:审核:制定:FMEA编号：客户名称:PFMEA核心小组:部件编号/名称：签名/日期A2006/10/16Reviewedby审核：Rev#版次：新版发行生产部品管部品管部品管部PMC部技术部技术部过程潜在失效模式及后果分析---变更履历表xx精密五金有限公司Changeoutline更改之摘要ssue/ecn#发行更改日期生产部职务姓名会审部门Madeby制/修订：Approvedby核准：业务部业务部管理部财务部管理部技术部技术部PMC部技术部